금속 3D프린팅 장비와 공정, 재료를 개발하기 위한 연구단이 창설됐다.
한국기계연구원(KIMM)은 12월29일 대덕 연구개발특구 연구원에서 <금속 3D프린팅 융합연구단> 개소식을 가지고 연구를 개시한다고 발표했다.
금속 3D프린팅 기술은 장비성능에 의존하는 플라스틱 3D프린팅과 달리 장비성능, 공정, 재료에 따라 큰 차이가 있는 것으로 알려졌다.
연구단은 부가가치가 높고 실제 적용이 가능한 분야에서 DED(Direct Energy Deposition), PBF(Powder Bed Fusion), ME(Material Extrusion) 등 3가지 금속 3D프린팅 방식의 장비‧공정‧재료를 모두 개발하며 특히, PBF 방식의 프린터로는 고령화 사회에 대비해 부가가치가 높은 인공관절을 제작할 계획이다.
인공관절은 통상적으로 인체에 무해한 티타늄(Titanium)을 사용한다. 현재 프린팅용 티타늄 분말은 1kg당 700달러 이상이며 전량 수입에 의존하고 있다.
연구단은 PBF 방식을 이용해 현재 가격보다 절반이하의 가격으로 티타늄 분말을 생산하는 기술을 개발할 예정이다.
금속 3D프린팅 융합연구단은 국가과학기술연구회가 지원하고 KIMM 주관으로 4개 정부출연연구기관과 에이치케이, 대림화학, 고려용접봉 등 9개사, 9개 대학이 참여하며 3년 동안 260억원이 투입된다.
융합연구단은 참여기관들의 융합을 극대화하기 위해 연구기간에 연구원들이 KIMM에 결집해 연구 과제를 수행하고 과제종료 후에 소속기관으로 복귀하는 <온-사이트(On-Site) 융합연구>를 실시할 방침이다.
이창우 단장은 “연구단에서 개발하게 될 금속 3D프린팅 기술은 금형, 인공관절, 3차원 회로제작 등 다양한 분야에 실제로 적용돼 국가산업에 기여할 것”이라며 “다양한 참여기관 연구원들과 융합해 3년 이내에 많은 성과를 창출하도록 노력하겠다”고 강조했다.
개소식에는 국가과학기술연구회, 한국생산기술연구원, 한국전자통신연구원, 재료연구소 등 연구단 참여기관 관계자들이 참석했다.