자동차용 고기능 플래스틱 뜬다!
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PP, 발포기술 개발 가속화 … POM·PPS 포함 EP 수요도 확대 자동차 시장이 급격하게 변화하는 가운데 자동차용 플래스틱은 경량화와 안전성 향상은 물론 원가절감이 더욱 강조되고 있다.PP(Polypropylene)는 자동차용 플래스틱 중 사용비중이 가장 크며 자동차 1대당 100kg 정도인 플래스틱 사용량의 50% 가량을 차지하고 있다. PP는 경제성이 높고 가벼우며 강성은 물론 가공성과 리사이클성도 겸비하고 있기 때문으로 앞으로도 PP를 더욱 경량화하기 위한 발포기술과 발포제품 가공기술 개발이 가속화될 전망이다. 코어백(Core-Back)이라 불리는 금형을 사용하기 시작하면서 성형 발포기술도 보급되고 있으며, 진공성형과 사출성형을 조합한 고배율 발포기술은 실용단계에 들어서고 있다. CFRP(Carbon Fiber Reinforced Plastic)를 매트릭스 수지로 사용하는 방안도 고려되고 있다. CFRP가 금형을 대체하면 대폭적인 경량화가 가능할 것으로 예상되나 성형시간이 길어 해결과제로 떠오르고 있다. 이에 따라 성형시간을 단축하기 위해 열경화성 수지가 사용되는 매트릭스 수지를 열가소성 PP로 전환하는 기술개발이 추진되고 있다. HDPE(High-Density Polyethylene) 소재 가솔린탱크를 비롯해 차체 내부의 소음과 진동을 줄여주는 각종 발포제품의 수요 확대도 기대되고 있다. PET(Polyethylene Terephthalate)는 HDPE-접착층-배리어층(EVOH: Ethylene Vinyl Alcohol)-접착층-재생HDPE 등 4종 6층으로 이루어진 탱크가 글로벌 표준을 형성하고 있으며 일본의 보급률은 2009년 50%를 넘어선 것으로 추정되고 있다. 발포제품은 엔진정지(Idle Reduction) 기능과 HEV, EV의 보급에 따라 차내 소음방지 기능이 부각되고 있으며, 섬유 등 다른 소재와 경쟁하면서 서서히 수요를 확대해나가고 있다. EP(Engineering Plastic)는 내열성과 강성, 기계특성 등 물성이 뛰어나 자동차 내장·외장부품에 다양하게 채용되고 있다. <화학저널 2010/7/19> |
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