화학저널

국내 화학기업들은 배터리용 화학소재를 적극 개발할 것이 요구된다.
배터리는 전기자동차(EV)가 급성장하면서 수요가 급증할 것이 확실시되고 있으며 배터리용 화학소재 역시 급성장할 것으로 예상되고 있다.
배터리용 화학소재는 비철금속을 제외하면 전체 비중의 4분의 1 수준을 차지하고 있어 글로벌 화학기업들이 적극적으로 진출하고 있다.
국내에서는 LG화학, 삼성SDI, SK이노베이션 등 배터리 생산기업들이 글로벌 시장을 주도하고 있는 반면 배터리 소재 자급률은 10% 수준에 그치고 있어 글로벌 경쟁력을 강화하기 위해서는 소재 자급률을 끌어올릴 필요성이 제기되고 있다.
하지만, 대부분 관련 화학소재를 유럽 및 일본산에 의존하고 있고 국산화 수준이 50% 수준에 불과한 것으로 파악되고 있어 투자를 집중할 것이 요구된다.
국내기업들은 음극재, 분리막(Separator) 등을 국산화했으나 일본 및 유럽기업들도 적극적으로 경쟁구도에 진입함에 따라 출혈경쟁이 불가피해지고 있다.
그러나 국내 배터리 생산기업들이 코스트 절감이 가능한 국산소재 채용을 시도하고 있음에도 원천 화학소재 또한 수입에 의존하고 있어 자급률과 국산화를 끌어올리기 어려울 것으로 예상되고 있다.
일본은 화학소재 코스트를 절감하기 위해 현지화 생산전략을 구사하고 있으며 한국·중국에서 신증설 투자를 확대하고 있다.

4대 핵심소재 국산화 시급하다!
배터리용 소재는 양극재, 음극재, 분리막, 전해질로 구분하며 다양한 화학소재가 약 4분의 1 가량 투입되고 있다.
Bernstein Analysis & Estimates에 따르면, 배터리용 화학소재는 배터리 팩 252.3kg 기준 53.4kg이 투입되는 것으로 나타나고 있다.
EC(Ethylene Carbonate) 21.1kg, PA(Polyamide) 14.0 kg, PP(Polypropylene) 8.6kg, PVDF(Polyvinylidene Flouride) 2.3kg, LiPF6(Lithium Hexafluorophosphate) 2.2kg, 플래스틱 소재 1.5kg, 카본블랙(Carbon Black) 1.2kg, 합성고무 0.9kg, CMC(Carboxymethyl Cellulose) 0.5kg, 아크릴산(Acrylic Acid) 0.5kg, AN(Acrylonitrile) 0.5kg, 폴리페닐렌(Polyphenylene) 0.1kg이 사용되는 것으로 파악되고 있다.
EV 배터리용 화학소재는 2018년 글로벌 판매량 150만대 기준 수요가 3만7845톤에 불과하지만 EV 판매량이 2020년 200만대, 2025년 800만대, 2030년 1200만대, 2035년 2000만대, 2040년 4000만대를 넘어서면 화학소재 수요도 100만톤을 넘어설 것으로 예상되고 있다.
하지만, 국내 배터리 화학소재는 국산화율이 50% 미만에 그치고 있어 EV 시장이 급성장해도 국내기업들이 수혜를 받기 어렵다는 의견이 제기되고 있다.
LG화학, 삼성SDI, SK이노베이션 등 국내 배터리 생산기업들이 EV용 배터리 공급에 집중하면서 코스트 경쟁력을 강화하기 위해 국산화를 요구하고 있다.
글로벌 EV용 배터리 시장은 경쟁이 치열해짐에 따라 용량이 증가하는 반면 가격은 계속 하락할 것으로 예상되고 있다.
IEA(International Energy Agency)는 EV용 배터리 용량은 2008년 리터당 100Wh 미만에서 2015면 300Wh으로 증가했고 2022년에는 400Wh를 넘어설 것으로 예상하고 있다.
반면, 가격은 2008년 1000달러에서 2015년 220달러, 2022년에는 100달러 수준으로 떨어질 것으로 전망했다.
국내기업들은 배터리 팩 가격이 하락할 것으로 예상하고 투입되는 소재 코스트를 절감할 필요성이 제기되고 있는 가운데 양극재 주원료인 비철금속 가격이 급등함에 따라 화학소재 국산화를 통한 코스트 절감이 시급한 것으로 나타나고 있다.
하지만, 대부분의 화학소재를 수입에 의존하고 있어 코스트 절감에 한계를 나타내고 있으며 국산화 및 수직계열화를 구축하지 않으면 배터리까지 경쟁력이 약화될 가능성이 제기되고 있다.

전해액, 국산화 성공했으나 경쟁 치열
EV 배터리에 투입되는 화학소재는 전해액, 배터리팩 포장재, 바인더, 분리막 등에 채용되고 있으며 전해액 소재는 대부분 국산화가 이루어진 것으로 파악되고 있다.
전해액은 전해염 30%, 용매 30%, 첨가제 40%로 구성돼 있으며 용매에 EC, 전해염에 LiPF6 등이 투입되고 있으나 저가 중국산 유입이 확대됨에 따라 국내기업들이 신규투자 대상에서 제외한 것으로 알려졌다.
첨가제로는 AN, VC(Vinyl Carbonate), Succinonitrile, Adiponitrile 등 약 24종의 화학소재가 투입되고 있다.
EC는 Oriental Union Chemical, BASF, Mitsubishi Chemical, Huntsman, Toagosei 등이 생산하고 있으며 국내에서는 원료인 EO(Ethylene Oxide)를 생산하고 있는 LG화학, 롯데케미칼, 한화토탈 등이 R&D(연구개발)에 관심이 높은 것으로 알려졌다.
EC 수요는 EV 시장이 150만대에서 4000만대로 성장하면 10만-20만톤 급증할 것으로 예상되고 있다.
하지만, EC를 포함한 대부분의 용매가 전해질, 첨가제 등에 비해 가격이 저렴하고 중국산 유입이 확대되고 있어 신규투자로 진입하기에는 수익성 악화가 부담으로 작용하고 있다.
시장 관계자는 “국내기업들은 원료는 중국산을 수입하고 고순도로 정제해 배터리용으로 투입하고 있다”며 “전해액은 소재 뿐만 아니라 전해액 자체도 마진 악화가 지속돼 솔브레인, 파낙스이텍, 리켐 등이 고전하고 있어 관련투자에 대한 관심이 떨어지고 있다”고 밝혔다.

LiPF6, 일본2사 장악에 후성 “고군분투”
LiPF6는 후성이 생산하고 있으나 중국에서 생산기업이 늘어나면서 경쟁이 치열해지고 있다.
OCI머티리얼즈(현재 SK머티리얼즈)는 LiPF6 사업에 신규투자를 추진했으나 공급과잉이 계속될 것으로 판단하고 2014년 12월 투자계획을 전면 철회한 바 있다.
2016년부터 중국이 환경규제를 강화해 일부 생산기업들이 가동을 중단함에 따라 일시적인 수급타이트가 발생했으나 일본기업이 현지화 생산전략을 구사하며 중국, 한국 생산설비 신증설을 이어가고 있어 출혈경쟁이 불가피할 것으로 예상되고 있다.
Morita Chemical은 2004년 Sumitomo상사와 70대30 합작으로 Jiangsu에 Morita Chemical Zhangjiagang 유한공사를 설립하고 LiPF6 3000톤 공장을 가동했으며 2017년 생산능력을 5000톤으로 확대한 가운데 중장기적으로도 수요 신장이 기대됨에 따라 다양한 신증설 프로젝트를 추진하고 있다.
Morita Chemical Zhangjiagang에 신규 생산라인을 도입함으로써 2018년 말까지 생산능력을 7500톤으로 확대할 계획이다.
Taixing에도 2017년 11월 1200톤 공장을 건설했고 생산능력을 단계적으로 5000톤까지 확대할 방침이다.
Morita Chemical은 장기적인 관점에서 시장을 주도하기 위해 대규모 생산능력이 반드시 필요하다고 판단하고 신증설을 추진하는 것으로 알려졌다.
일부 관계자들은 중국이 정부 차원에서 환경규제를 강화해 공장 건설 및 가동에 제약조건이 많아짐에 따라 Motira Chemical과 울산시의 투자조건이 맞는다면 국내에 생산설비를 구축할 가능성도 높다고 기대하고 있다.
울산시는 외국자본 유치를 위해 2017년 12월5-7일 일본 도쿄(Tokyo), 오사카(Osaka)에 실무급 투자유치단을 파견해 투자유치 설명회를 개최한 바 있다.
Stella Chemifa는 Quzhou Nangao Peak Chemical과 합작으로 Quzhou BDX New Chemical Materials(BDX)을 설립하고 Quzhou에 1300톤 공장을 건설했다.
2017년 하반기 가동을 본격화했고 판매는 Stella Chemifa의 자회사인 Blue Express의 Shanghai 지사를 중심으로 진행하고 있다.
후성도 중국에서 LiPF6 공장을 가동하고 있으나 일본 및 중국기업과 경쟁하기 위해서는 규모화가 시급한 것으로 판단되고 있다.

분리막, PP계가 PE계 대체하나 최적화를…
분리막은 미세다공성 멤브레인으로 PE(Polyethylene), PP 등이 투입되고 있다.
분리막은 SK이노베이션이 국산화에 성공했으며 최근에는 도레이BSF 등이 국내에 분리막 생산설비를 신증설해 관련소재 수요가 증가할 것으로 예상되고 있다.
미세다공성 고분자 멤브레인은 추출공정을 기반으로 한 습식공법과 연신공정을 기반으로 한 건식공법으로 구분하고 있다.
글로벌 분리막 시장은 습식이 건식에 비해 제조코스트가 높지만 품질과 강도가 우수해 전체의 70%를 장악하고 있다.
습식공법은 고분자 소재와 저분자 왁스를 혼합해 고온에서 필름으로 압출한 뒤 용매를 투입해 왁스를 추출하면 미세다공 구조가 형성되고 이어 LiB(리튬이온전지) 조립공정에서 필요한 기계적 물성을 확보하기 위해 2축연신 및 열처리 과정을 거치는 반면, 건식공법은 왁스를 사용하지 않고 연신 및 열처리 공정만으로 기공을 만들어 기계적 물성을 제어한다.
PE계 분리막은 습식공법으로 가공하며 PP계 분리막은 건식공법을 채용하는 것으로 알려지고 있다. 최근에는 PE를 건식공법으로 적용하거나 PP를 건식 2축 연신공법으로 생산하는 기슬도 개발되고 있다.
하지만, PE 분리막이 소형 LiB 채용에는 문제가 없으나 대형 EV용에는 내열성이 충분하지 않다는 문제점이 제기되고 있어 PP계 채용이 본격화되고 있다.
PE계 분리막은 약 섭씨 130도 수준에서 용융돼 기공이 폐쇄되기 시작하며 150도 이상에서는 완전 용융됨에 따라 분리막 역할을 구현하지 못하는 것으로 알려졌다.
EV용 LiB는 소형 전자기기와는 달리 150도 수준의 열노출 환경에서도 전지의 안정성을 확보해야 하는 높은 조건이 요구됨에 따라 PP계 채용이 확대되고 있다.
하지만, PP계를 채용해도 안정성 확보가 충분하지 않다는 의견이 지속적으로 제기돼 분리막 표면에 세라믹 입자와 고분자 바인더를 코팅한 분리막을 개발했다.
LG화학은 Dip 코팅 방식으로 세라믹 층을 도입한 SRS (Safety Reinforced Separator) 분리막을 EV에 적용한 것으로 파악되고 있다.

PVDF, 솔베이가 영업력 강화하며 장악
EV용 분리막에 투입되는 고분자 바인더는 용매에 대한 용해성이 요구됨에 따라 PVDF가 채용됐으나 녹는점이 140도 수준으로 PP계나 고내열성 원단을 사용한 분리막의 바인더로 적합하지 않은 것으로 파악돼 고내열성 바인더 소재 개발이 이루어지고 있다.
또한 유기용매를 사용하는 코팅공정의 환경문제 및 코스트 부담을 최소화하기 위한 수계 바인더 시스템도 개발되고 있으나 상업화하기에는 기술력이 부족한 것으로 파악되고 있다.
전극 바인더로는 유기용매를 채용하는 PVDF와 수계 SBR(Styrene Butadiene Rubber)/CMC 에멀젼이 채용되고 있다.
PVDF 바인더는 주로 NMP(N-Methyl-2-Pyrrolidone) 용매와 같이 채용되며 전극 활물질 입자 및 도전재에 대한 분산성이 좋고 결착력이 우수할 뿐만 아니라 유기전해액에 대한 내산화성과 전기화학적 산화·환원 안정성이 양호한 것으로 파악되고 잇다.
PVDF 바인더는 쿠레하(Kureha), 솔베이(Solvay), 아케마(Arkema) 등이 장악하고 있으며 솔베이는 국내 영업을 적극 강화하고 있다.
Solvay Specialty Polymers는 고에너지에 안전성 및 지속성이 우수한 LiB의 유기용매 및 수계 분리막을 코팅하기 위한 혁신적인 PVDF 신기술과 함께 성능이 입증된 배터리용 Solef PVDF 및 신규 분리막 코팅 원료인 고순도 Solef PVDF 전극 바인더를 개발했다.
Solvay SP 관계자는 “EV는 한국에서 급성장하고 있는 사업 가운데 하나이며 정부의 녹색성장 전략의 지원을 받고 있는 배터리는 대중교통을 지속가능한 저탄소 운송 방식으로 대체하기 위해 힘쓰고 있다”고 강조했다.
전기화학적 안정성이 탁월한 Solef PVDF는 양극 바인더로 사용할 때 수요처의 니즈를 충족시킬 뿐만 아니라 음극 쪽 바인더의 수명을 늘리기 때문에 생산기업들이 바인더 농도를 효과적으로 줄여 양극활물질의 사용량을 증가시킴으로써 배터리 팩 및 셀의 원가를 획기적으로 절감할 수 있는 것으로 알려졌다.
순수 EV용 고에너지 LiB의 글로벌 공급기업들이 당면한 가장 큰 문제 가운데 하나는 양극과 음극을 분리하는 분리막의 안전성을 강화하는 것으로, 현재 세라믹 코팅에 일반적으로 사용되는 Solef 75130 PVDF는 세라믹 코팅 입자 및 분리막 사이의 우수한 응집력 뿐만 아니라 보다 효과적이고 장기간 지속되는 고에너지 배터리 성능을 구현하는데 필수적인 세라믹 입자로 구성돼 있다.
쿠레하는 PVDF 사업에서 LiB 바인더 용도를 중심으로 글로벌 시장점유율 50% 이상을 장악하고 있으나 최근 중국에서 EV 보급이 빠르게 이루어짐에 따라 신장하고 있는 수요에 대응하기 위해 생산능력 확대를 결정한 것으로 알려졌다.
장수(Changshu) 공장의 생산능력을 1만톤으로 2배 확대할 계획이며 그동안 범용 그레이드만 생산했으나 일본에서만 생산하던 특수 그레이드를 일정량 양산화하는 방안도 검토하고 있다.

나일론·PP, 배터리 파우치용 개발 서둘러라!
배터리 파우치는 2차전지를 포장하는 외장재로 나일론, PP, PET(Polyethylene Terephthalate)가 원료로 투입되고 있으며, 특히 나일론 및 PP 비중이 높은 것으로 파악되고 있다.
EV용 배터리는 원통형, 파우치형, 각형으로 구분하고 있으며 원통형 40%, 각형 35%, 파우치형 25% 수준을 차지하고 있으며 각형 수요비중이 하락하고 있다.
배터리용 파우치는 전해액으로 이루어진 전지 셀을 보호하고 전지 셀의 전기화학적 성질에 대한 보완 및 방열성을 제고하기 위해 알루미늄 박막을 채용하고 PET, 나일론 필름이 외층을 형성한다.
파우치는 외주면 부분에서 상부 파우치와 하부 파우치가 열융착으로 접합되며 접착제로는 PE, PP, 무연신 PP 등이 투입되고 있다.
소형 파우치는 무연신 PP 45μm, 알루미늄 40μm, 나일론 25μm등이 투입되면 중대형 파우치는 무연신 PP 85μm, 알루미늄 40μm, 나일론 15μm, PET 12μm 등이 투입되는 것으로 알려지고 있다.
필름 접착제로는 2액형 용제형 에폭시(Epoxy) 접착제, 2액형 용제형 폴리우레탄 접착제가 투입되고 있으며 국내기업들이 국산화에 성공한 것으로 알려졌다.

CNT, 러시아·Zeon·LG화학 3각경쟁
최근에는 CNT(Carbon Nano Tube) 메이저들이 LiB 시장을 공략하고 있다.
천연가스를 원료로 사용하는 러시아 옥시알(OCSiAl)은 뛰어난 코스트 경쟁력을 바탕으로 단층 CNT 생산능력을 300톤 이상으로 확대할 계획이며, 일본 제온(Zeon)도 단층 CNT 가격을 대폭 낮춰 용도 확대를 추진하고 있다.
LG화학은 다층 CNT의 코스트 경쟁력을 바탕으로 카본블랙 대체소재로 제안하고 있다.
옥시알은 2018년 단층 CNT 생산능력을 60톤으로 6배 확대하는데 이어 2020년까지 250톤을 증설해 총 310만톤 생산체제를 구축할 방침이다.
옥시알은 시베리아의 풍부한 천연가스를 원료로 사용해 CNT 가격이 kg당 3000달러로 가격경쟁력이 뛰어나며 분산액도 용도별로 보유하고 있다.
LiB용으로 가장 많이 판매되고 있으며 구리 및 알루미늄 집전체용 CNT를 혼합한 슬러리를 얇게 도포함으로써 도전성을 높일 수 있어 전극 도전조제로도 수요가 확대되고 있는 것으로 알려졌다.
자동차 탑재용 LiB 도전조제는 기능성 향상에 대한 요구가 높고 가격이 매우 높으나 CNT는 소량으로도 특성을 끌어올릴 수 있는 강점이 있어 수요가 증가하고 있다.
또 CNT 수요처는 발암성 등 건강에 미치는 영향을 우려하기 때문에 미국 환경보호청(EPA), 유럽연합의 화학물질규제 REACH(Registration, Evaluation, Authorization, Restriction of Chemicals)를 통과한 안전성을 내세워 제안하고 있다.
제온은 단층 CNT 가운데 Super Growth 공법 초고순도 타입으로 차별화하고 있다.
공급가격은 kg당 약 100만엔으로 10분의 1 이하로 감축해 전지, 고무 복합소재, 도전성 페인트 등으로 용도를 점차 확대하고 있다.
LiB용은 금속촉매에 기인하는 불순물 등을 거의 함유하지 않아 전해액과의 반응성이 적은 이점이 있는 것으로 알려졌다.
LG화학은 다층형을 공급하고 있다.
최근 400톤 공장을 건설해 양산하기 시작했으며 가격이 kg당 약 50달러에 불과해 LiB 전극 도전조제로 사용되는 카본블랙 대체소재로 제안하고 있다.
또 코발트계 촉매를 사용함에 따라 금속촉매를 투입하는 옥시알에 비해 불순물이 적어 LiB용으로 수요가 확대될 것으로 기대하고 있다.

그래핀, 분산성 향상으로 고기능화 기여
아데카(ADEKA)는 그래핀(Graphene)의 분산성을 향상시키는 기술을 개발했다.
흑연에서 직접 박리하는 방법을 사용해 얻은 그래핀의 크기를 미세화하는 등 다양한 연구를 실시한 결과 분산성을 대폭 향상시키는데 성공했으며 전도성을 비롯해 전지 특성을 대폭 개선할 수 있는 것으로 알려졌다.
아데카는 2015년 도쿄대학으로부터 그래핀 제조기술 라이선스를 취득해 샘플을 공급하기 시작했다.
해당기술은 흑연을 분산한 이온액체에 마이크로파를 조사해 박리함으로써 그래핀을 형성하는 것으로 기존 화학적 기상 증착(CVD: Chemical Vapor Deposition) 프로세스 등에 비해 생산성이 높은 것으로 파악되고 있다.
흑연을 1층씩 박리해 30분만에 고순도 그래핀을 제조할 수 있으며 화학적 처리가 없고 비산화라는 특징도 있다.
다만, 분산성이 활용의 관건으로 아데카는 시트 모양인 그래핀 성상을 미세화하는 등을 통해 박막화와 분산성 양립을 시도했으며 에폭시수지(Epoxy Resin)에 10중량%(phr)를 첨가하면 그래핀을 육안으로 확인할 수 없을 만큼 분산성을 향상시키는데 성공했다.
이에 따라 열전도성, 도전성, 슬라이딩성, 기계적 강도, 전자파 차단성 등이 개선돼 연료전지 촉매담체, LiB 전극 도전조제 뿐만 아니라 윤활제, 기능성 필러 등으로 투입할 계획이다.
그래핀은 카본블랙에 비해 가격이 10배 가량 높으나 사용량을 10%로 줄일 수 있는 특징이 있어 고기능화가 시급한 자동차용 LiB 등에 채용될 것으로 예상되고 있다.

전고체전지보다는 LiB 고기능화…
EV를 비롯한 친환경 자동차는 전지소재 개발이 활발하게 이루어지고 있다.
친환경 자동차용 축전지는 안전성이 가장 중시되고 있으며 장거리 주행을 가능케 하는 높은 에너지밀도, 장기내구성, 코스트를 병존할 것이 요구되고 있다.
일본기업이 기술개발을 선도한 LiB는 개발 이후 20년이 경과해 용도가 대폭 확대됨에 따라 전극, 분리막, 전해액 등 주요 소재에서 모두 이노베이션에 대한 기대가 높아지고 있다.
양극재는 고전압화되고 있는 가운데 코스트 경쟁력이 뛰어난 니켈계가 대두되고 Toda Kogyo, Umicore가 대규모 증설을 진행하기로 결정했으며 전극 효율을 높이기 위한 도전조제는 CNT 채용이 확대되고 있다.
안전성 측면에서는 전해액 발화를 억제하는 전해질 및 첨가제 개발이 두드러지고 있으며 전고체전지에 대한 관심이 높아지고 있다.
전고체전지, 실용화까지는 상당시간 소요
도요타자동차(Toyota Motor)는 EV에서 뒤처졌으나 각형 LiB 및 전고체전지는 파나소닉(Panasonic)과 제휴해 반격을 준비하고 있다.
그러나 전고체전지는 사업화까지 상당시간이 소요될 것이라는 의견이 주류를 이루고 있다.
도쿄공업대학, 도호쿠대학, 오사카대학 등은 산학 협동으로 다양한 고체 전해질을 개발하고 있으나 차세대 LiB 실용화가 앞설 것으로 판단하고 있다.
자동차에 탑재하는 전지는 인명과 연관되기 때문에 발화를 억제하는 안전성이 가장 중시되고 있으며 에너지밀도, 충방전특성, 10년 이상의 장기내구성이 요구되고 있다.
그러나 유기계 전해액을 사용하는 기존 LiB로는 실현할 수 없어 몇 년 전부터 전고체전지가 주목받기 시작했다.
전고체전지는 고체 전해액을 사용하는 것으로 전해질은 황화물계, 산화물계로 분류되며 각각 장단점이 뚜렷한 것으로 파악되고 있다.
현시점에서는 리튬이온 전도성이 높은 황화물이 유리한 것으로 보이나 제조 프로세스에서 황화수소에 대한 대책을 필요로 하는 등 다양한 과제를 안고 있다.
이에 따라 도쿄공업대학은 전고체형 세라믹스 전지를 개발했다.
고체에서도 액체 속과 동일하게 움직일 수 있는 초이온 전도체를 발견해 실현했으며 출력특성이 LiB의 3배 이상에 달하는 것으로 알려졌다.
도호쿠대학도 전고체전지 관련기술 개발을 계속하면서도 히타치(Hitachi)와 공동으로 발화되지 않는 LiB 전해질을 개발했다.
도호쿠대학은 소형부터 대형까지 모든 LiB에 대응할 수 있는 전고체전지 개발을 목표로 하고 있어 이온액체 베이스 전해질 개발에 힘을 기울이고 있다.
이온액체는 난연성을 보유하고 있어 안전성이 높은 특징이 있기 때문이다.
히타치와 공동 개발한 신규 전해질도 이온액체 베이스에 새로운 첨가제를 투입한 것으로, 전지를 시험 제작해 안전성 시험을 실시한 결과 불연성을 증명하는데 성공했다.
100도 이상에서는 안전성을 담보할 수 없는 기존 LiB에 비해 높은 밀도로 실장이 가능한 이점도 있다.
히타치는 2018년 2월 전고체전지용 전해질 기술을 보유한 미국 Ionic Materials에 투자했다.
투자액은 밝히지 않았으나 Ionic Materials의 수지계 전해질을 조달해 평가하면서 음극재를 비롯한 신소재를 공동 개발할 방침인 것으로 알려졌다.
일반적인 황화물계, 산화물계와 다른 수지계 전해질은 실용화 장벽이 높으나 팽창 및 수축이 큰 전극에도 유연하게 따라가 밀착성을 유지할 수 있는 특징이 있다.
전고체전지는 자동차에 탑재하기까지 앞으로 5년 이상 소요될 것으로 예상되고 있다. <허웅·강윤화 기자>

표, 그래프: <EV용 배터리 화학소재 투입량, EV 생산기업별 배터리용 비철금속 투입량>

<화학저널 2018년 7월 9·16일>