일체형 터치패널 시장성 “의문”
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멜파스ㆍ삼성 연구개발 활발 … 수율ㆍ대량생산이 필수과제 국내 터치패널 생산기업들이 일체형 터치패널 생산에 사활을 걸고 있다터치패널 생산기업들이 우후죽순 늘어나고 있고 세트 메이커들의 단가인하 압박을 극복하기 위해서는 원가절감이 생존을 위한 필수전략이기 때문이다. 이에 2009년 말부터 국내기업 대부분이 터치패널 제작에 필요한 소재를 내재화하기 시작함에 따라 멜파스는 드라이버 IC칩과 FPCB(Flexible Printed Circuit Board)를, ELK는 강화유리부터 모듈 제작을, 시노펙스는 강화유리부터 ITO필름, FPCB를 자체적으로 생산하고 있다. 특히, 국내기업들은 터치패널 구조 변화를 통해 제조코스트 절감에 나서고 있다. 터치 센서인 ITO필름을 2장 사용하는 기존 방식에서 최근에는 1장의 강화 윈도우글라스에 직접 ITO 층을 패터닝 하는 일체형 터치구조로 전환하는 것으로 DPW(Direct Patterned Window)와 OCTA(On-Cell TSP AMOLED) 방식이 대세를 이룰 것으로 전망되고 있다. DPW는 멜파스(대표 이봉우)가 세계 최초로 개발한 터치패널 구조로 ITO필름을 사용하지 않아 제조코스트가 50% 이상 절감되고, OCTA는 삼성모바일디스플레이(대표 강호문)가 개발한 터치패널 구조로 AM-OLED 표면에 공기층 없이 바로 터치 센서와 강화윈도우 글라스로 마감되기 때문에 선명한 화면을 구현할 수 있다. 시장 관계자는 “DPW 구조는 2010년 9월부터 삼성전자의 북미용 휴대폰에 탑재될 예정”이라며 “OCTA는 삼성의 Cative Market을 중심으로 시장점유율을 높여갈 것”이라고 기대했다. 하지만, 일부에서는 일체형 터치패널은 대량생산이 이루어지지 않아 안정적인 수율이 확보되지 않았고, 강화윈도우 글라스에 ITO를 직접 패터닝하면 크랙(Crack)이 발생할 수 있다며 우려하고 있다. 시장 관계자는 “강화 윈도우글라스를 1장만 사용하면 두께가 얇아지지만 터치패널을 조립한 후 사용자의 실수로 휴대폰을 떨어뜨렸을 때 깨지기 쉽다”며 “더욱이 아직까지 정확한 수율도 보장받을 수 없다는 점이 가장 큰 문제”라고 지적했다. 이에 전문가들은 “일체형 터치패널은 앞으로 기대되는 기술임에는 틀림없지만 대중화까지는 최소 3년 이상이 걸릴 것”이라며 “특히, 수율확보와 대량생산을 통한 생산안정성 확보가 핵심과제”라고 충고했다. <복혜미 기자> <화학저널 2010/09/01> ⓒ 화학경제연구원, 무단 전재·재배포 및 AI 학습 목적의 무단 수집·이용을 금합니다. |
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