화학저널

이산화탄소(CO2)를 자원화하는 연구개발(R&D)이 활성화되고 있다.
일본에서는 이데미츠코산(Idemitsu Kosan), 우베코산(Ube Kosan), JGC 3사가 칼슘을 포함한 산업폐기물을 이용해 CO2로부터 탄산염을 생산하는 프로세스를 개발하기 위해 공동연구를 추진하고 있다.
히타치조센(Hitachi Zosen)은 CO2로부터 메탄(Methane)을 생산하는 기술을 개발하고 있으며 2016년 JGC, 도쿄(Tokyo) 대학 등과 공동연구에 들어갔다. 시즈오카(Shizuoka)대학은 실온에서 메탄을 제조하는데 성공했다.
국내에서도 한국화학연구원이 최근 비산화 메탄 직접 전환기술을 개발하는 등 자원 유효이용 기술 개발을 시작했다.

악조노벨, CO2 베이스 화학제품 생산 본격화…
유럽과 일본에서 CO2를 원료로 화학제품을 생산하는 프로젝트가 잇따르고 있다.
악조노벨(AkzoNobel)과 포타놀(Photanol)은 최근 광합성하는 세균을 이용해 유기산 등을 생산하는 기술을 개발해 시험생산을 추진하고 있다. 
악조노벨과 포타놀은 2014년 광합성을 통해 화학제품을 생산하는 기술을 공동 개발하기로 합의했으며 포타놀이 독자기술을 활용해 네덜란드 Delfzijl에 2020년 완공을 목표로 파일럿 플랜트를 건설하기로 결정했다.
포타놀은 남세균(Cyanobacteria)을 유전공학적으로 개변하는 기술을 보유하고 있다.
양사는 해당기술을 활용해 남세균이 광합성 과정에서 CO2를 확보해 유기산 등을 효율적으로 생산하는 프로세스를 확립함에 따라 파일럿 플랜트 건설에 착수했다.
Delfzijl에서는 악조노벨이 특수화학제품을 생산하고 있으며 바이오매스 플랜트를 운용하는 에네코(Eneco), Groningen Seaports와 공동으로 목재 유래 바이오매스를 사용한 열병합 발전장치(CHP)를 건설해 증기를 화학제품 생산에 활용하거나 재생에너지를 전력원으로 투입해 물 전기분해에 따라 수소를 생산하는 프로젝트를 진행하고 있다.
악조노벨은 Delfzijl에 구축한 Green Chemical Cluster가 포타놀과의 프로젝트를 통해 더욱 확대될 것으로 기대하고 있다.

코베스트로, 폴리올 생산에 적용
코베스트로(Covestro)는 폴리에테르폴리올(Polyether Polyol) 생산을 시작으로 지속 가능한 화학제품 생산체제를 구축하기 위한 활동을 본격화하고 있다.
코베스트로는 2008년부터 아헨공과대학교와 함께 촉매를 핵심기술로 활용한 폴리에테르폴리올 생산기술을 개발하기 시작했으며 독일 도르마겐(Dormagen)에 5000톤 설비를 건설해 Cardyon 브랜드로 매트리스, 가구 등에 사용하는 연질 우레탄폼(Urethane Foam)용을 공급하고 있다.
제철공장의 배기가스를 이용하는 기술도 개발하고 있다.
아헨공과대학교, 베를린공과대학교, 임페리얼칼리지런던, 겐트대학교, 레이던대학교, 프랑스 원자력·대체에너지청 등과 컨소시엄을 구성해 프랑스 남부에 위치한 Fos-sur-Mer에서 파일럿 프로젝트를 추진하고 있다.
Cardyon과 마찬가지로 촉매를 핵심기술로 활용하고 있으며 일산화탄소(CO)와 CO2 혼합가스를 베이스로 폴리올을 생산할 계획이다.

일본, 인공광합성으로 CO2 자원화
일본도 CO2를 자원화하기 위한 기술 실증실험에 돌입했다.
일본 환경성은 폐기물 처리시설을 고도화하고 배출된 CO2를 원료로 화학제품, 에너지를 생산하는 실험을 진행하고 있다.
위탁사업으로 현재 세키스이케미칼(Sekisui Chemical)이 에탄올(Ethanol) 생산을, 히다치조센(Hitachi Zosen)은 메탄올(Methanol) 생산을 시도하고 있다.
인공광합성 기술 실증실험도 2건 진행하고 있으며 2018년에만 총 20억엔을 투입해 3-5년간 사업을 진행할 예정이다.
현재 상업규모로 사업화하기 위해 CO2 절감 효과와 경제성을 검증하고 있다.
2018년 신규 사업으로 진행하는 CO2 자원화를 통한 탄소순환사회 모델 구축 촉진 사업에서는 세부 사업인 CO2 회수 및 자원화를 통한 탄소순환사회 모델 사업, 인공광합성 기술을 활용한 CO2 자원화 모델 사업 등에 총 19억7000만엔을 투입할 예정이다.
5년간 매년 20억엔에 달하는 예산을 배정할 계획인 것으로 알려졌다.
세키스이케미칼은 시마네대학, 기후대학과 함께 폐기물 매각시설에서 배출된 CO2를 CO와 수소로 이루어진 합성가스로 변환하는 사업을 진행하고 있으며 합성가스에 미생물 촉매를 적용해 에탄올을 제조할 계획이다.
폐기물 소각시설에 CO2 회수 장치, 합성가스와 에탄올 제조설비를 배치하고 배출열도 활용함으로써 일련의 프로세스 효과를 검증할 계획이다.
폐기물 처리시설을 부가가치를 창출하는 시설로 바꿀 수 있는 가능성을 모색할 계획이며 사업기간은 2022년까지 5년간으로 파악되고 있다.
히다치조센은 EX Research Institute와 공동으로 일반폐기물 처리시설에서 CO2를 수소와 반응시켜 메탄올을 제조할 수 있는 프로젝트를 5년 동안 진행할 예정이다.
지역 에너지로 재이용할 수 있는 탄소순환사회 모델을 구축해 사업화를 위한 과제를 도출하고 새로운 환경 비즈니스 창출로 이어나갈 계획이다.
인공광합성 기술 실증은 상업규모로 사업화하기 위해 현재의 연구소 스케일을 상회하는 수준으로 대규모 장치를 신설하는 움직임이 이루어지고 있다.
Toyota Central R&D Labs은 나고야대학과 함께 CO2와 물을 원료로 합성가스를 생산하고 있다.
태양광 변환효율 환산 10% 수준의 고효율을 달성할 계획이며, 천연가스 베이스 합성가스를 대체한 화학제품 제조와 합성가스를 열원으로 재이용하는 탄소순환모델을 제시할 계획이다.
도시바(Toshiba)는 화력발전소 등에서 폐기물로 소각되는 CO2를 CO로 변환하는 사업을 진행하고 있다.
변동성 전원을 사용하는 실제 환경을 고려해 시스템 동작을 검증하고 경제적으로 성립되는 CO2 자원화 모델을 제시할 계획이다. 사업기간은 5년이다.

CO2·수소 활용 메탄 전환기술 개발
일본 IHI와 싱가폴 화학공업연구소(ICES)는 CO2와 수소를 촉매로 반응시켜 메탄을 합성하는 기술을 공동 개발했다.
특수한 구조를 보유한 불균일계 니켈촉매를 이용하는 기술로 CO2 투입량과 거의 동등한 수준으로 메탄을 얻을 수 있는 것으로 확인됐다.
화력발전소, 화학공장에서 CO2 배출량을 감축하는데 기여할 것으로 기대됨에 따라 이미 복수기업이 신기술 채용을 위한 초기 사업타당성 검토에 착수했으며 2021년 이후 실용화할 것으로 예상되고 있다.
IHI와 ICES는 CO2를 이용해 올레핀(Olefin)을 합성하는 기술 개발도 시작했다.
2021년 1월부터 파리기후협정이 적용됨에 따라 온실가스 배출 감축을 위해 세계 각국에서 CO2를 다른 유용한 물질로 전환하는 기술 개발이 가속화되고 있다.
메탄화 기술 개발은 독일 등 유럽에서 선행하고 있으나 고반응·장수명 촉매 개발이 난관에 부딪히면서 상업적 이용이 지연되고 있다.
IHI와 ICES는 나노입자 상태의 니켈을 다공성 실리카(Silica)로 감싼 견고한 코어셀 구조의 촉매를 개발해 촉매기능 안정화 및 장수명화를 실현했다.
양사는 싱가폴 주롱(Jurong) 소재 ICES 기지에서 해당 촉매를 투입한 시험반응장치를 가동해 압력 5-7바, 반응기 온도 300-400℃에서 CO2 투입량의 95%에 달하는 메탄 제조에 성공했다.
니켈은 메탄화 기술에 적합한 촉매로 원료 가스에 존재하는 유황 등 불순물에 영향을 받거나 고온에서 입자가 응집해 촉매 활성이 저하되는 문제점이 있으나 개발기술은 코어셀 구조에 따라 다공성 실리카 속에 나노입자가 잘 분산될 뿐만 아니라 촉매 표면에 탄소가 거의 생성되지 않아 메탄화 설비의 대규모화가 용이한 것으로 파악되고 있다.
아울러 시험설비를 가동하면서 수개월 이상의 수명을 확인한 것으로 알려졌다.
IHI는 2020년 일본에 대규모 시험설비를 도입해 1년간 가동한 이후 조기 상용화를 추진할 방침이다.

화학기업, CO2 메탄화 기술 주목
화학기업들은 CO2를 원료·연료로 사용할 수 있는 메탄으로 전환하는 기술을 확보함으로써 환경 뿐만 아니라 코스트 측면에서도 큰 메리트를 얻을 수 있을 것으로 판단된다.
일본 및 싱가폴에는 가동한지 15-20년 이상 경과한 화학공장이 많은 것으로 파악되고 있다.
해당 화학공장들은 장기간 에너지 절약 투자를 거듭한 결과 추가적으로 에너지 소비를 절감할 수 있는 부분이 줄어들어 CO2 메탄화 기술 적용 가능성이 높은 것으로 나타나고 있다.
싱가폴 정부는 2020년부터 탄소세 징수를 시작할 방침이다.
과세대상은 CO2 기준 2만5000톤 이상의 온실가스를 배출하는 공장이며 세액은 톤당 5S달러로 시작해 2023년 이후 10-15S달러로 인상할 예정이어서 CO2 배출 감축에 대한 니즈가 높아지고 있다.
아울러 싱가폴 정부는 2019년 에너지 절약 투자에 대한 보조금 상한을 총 투자액의 50%로 인상했고 CO2 메탄화 기술이 확립되면 도입투자가 보조금 대상에 포함될 것으로 예상되고 있다.
IHI와 ICES는 CO2를 올레핀으로 전환하는 기술 개발에도 착수했다.
GTL(Gas to Liquid) 기술에 사용되는 FT(Fischer-Tropsch) 반응에 따라 에틸렌(Ethylene), 프로필렌(Propylene)을 선택적으로 제조할 수 있는 기술을 개발하고 있다.
현재는 이론상 올레핀 전환율이 40-50%에 불과하나 2022년 상업화를 목표로 철계 촉매를 중심으로 최적의 촉매를 탐색·개발해 반응성 및 선택성을 개선할 방침이다.

화학연구원, 메탄을 화학원료로 직접전환
한국화학연구원 탄소자원화연구소 김용태·김석기 박사팀은 CO2보다 강력한 온실가스인 메탄을 석유화학의 핵심 원료인 에틸렌(Ethylene), 수소 등으로 99% 전환할 수 있는 비산화 메탄 직접전환 기술을 개발했다.
비산화 메탄 직접 전환기술은 산소와 같은 산화제없이 메탄으로부터 화학원료를 직접 얻는 기술로, 산화 메탄 직접 전환기술에 비해 경제성과 안전성이 높은 것으로 알려졌다.
하지만, 기술 난이도가 높아 아직 상용화되지 못하고 있으며 중국 다롄(Dalian) 화학물리연구소가 2014년 사이언스지에 관련 논문을 발표한 뒤 사우디 사빅(Sabic)과 공동으로 사업화를 진행하고 있다.
미국 메릴랜드대학교도 2016년과 2019년 중국 연구결과를 토대로 새로운 반응기를 개발하는 논문을 발표했으나 촉매 합성과 반응활성 재현, 제조공법 확립 등 메커니즘까지 규명하지는 못했다.
메탄 전환기술은 크게 간접전환과 직접전환으로 구분되며 간접전환은 효율이 낮아 연구자들은 직접전환 상용화에 주력하고 있다. 다만, 메탄 직접전환 과정에는 메틸 라디칼 제어를 위해 산소를 투입하는 방법이 사용되나 후처리 공정비용이 많이 들고 효율성이 떨어지는 문제가 제기되고 있다.
화학연구원은 1000℃ 이상의 고온에서 산화제 없이 메틸 라디칼을 제어하면서 에틸렌, 벤젠(Benzene) 등 화학원료로 99% 전환할 수 있는 비산화 메탄 직접 전환기술 개발에 성공했다.
기술의 핵심은 단원자 철 촉매로, 연구진이 실험계산화학과와 융합연구를 통해 촉매 표면을 최적화시켰다.
기존 촉매가 여러 원자들이 뭉쳐 있어 연쇄적으로 반응이 일어나는 반면 개발 촉매는 여러 개의 단원자가 촉매 표면에 흩어져 있는 형태로 각각의 단원자에서 한번씩만 화학반응이 일어나도록 했다.
기존의 촉매에서 연쇄반응으로 생성되는 CO2와 코크 등의 부산물이 발생하지 않고 연쇄반응에 들어가는 불필요한 에너지도 줄어들어 에너지 효율이 높아졌다.
이를 통해 메탄으로부터 선택적으로 C2 화합물(에틸렌·에탄·아세틸렌) 86%, 방향족 화합물(벤젠·자일렌·톨루엔·나프탈렌 등) 13%를 전환했고 부산물로 수소를 얻었을 뿐만 아니라 나머지 1% 이하는 코크 생성량으로 메탄의 화학원료 전환율이 99%에 달했다.
메탄은 석유화학 공정과 셰일가스(Shale Gas)에서 대량으로 나오는 코스트가 낮은 가스로 연간 발생량 6억톤 가운데 96%가 난방·발전용 열원으로 사용되고 4%만이 화학원료로 활용되고 있다.

일본, CCU 프로세스 개발 활발
일본은 CO2 포집·저장(CCS)에 적합한 지역을 선정하기 어렵고 코스트가 높아 CO2를 자원화하는 CO2 포집·이용(CCU) 기술 개발에 힘을 기울이고 있다.
CO2 고정화 기술은 CO2 배출 감축에 기여하는 기술로 일본에서는 지구환경산업기술연구기구(RITE)를 중심으로 CO2 분리막을 개발하고 있으며 Japan CCS가 홋카이도(Hokkaido)의 도마코마이(Tomakomai)에서 CO2를 저류층에 압입하는 대규모 실증시험을 진행하고 있다.
그러나 CCS가 실용화될지는 확실하지 않다는 의견이 주류를 이루고 있다.
일본은 지형적으로 지진이 많이 발생하기 때문에 CCS는 코스트만 소요될 뿐 아무런 가치를 창출할 수 없기 때문이다.
미국에서는 CCS가 원유회수증진방법(EOR)으로 실용화되고 있다.
생산량이 감소한 유전에 CO2를 압입함으로써 원유 생산량을 늘리는 기술로 CO2는 원유 생산을 확대할 수 있는 유가물로 거래되고 있다.
압입할 유전이 없는 일본에서는 CCU가 주목받고 있다.
CCU는 화력발전소, 공장 등에서 발생한 폐가스로부터 CO2를 분리한 후 재생에너지를 이용해 물 전기분해로 얻어진 수소를 반응시켜 CO2를 자원화하는 기술이다.
히타치조센은 메탄을 수소캐리어로 이용하는 밸류체인을 제안하고 있으며 Power to Gas(P2G) 분리기, 수소 발생장치, 메탄화 반응장치를 개발해 실용화했다.
2016년 11월에는 최적의 메탄 제조 프로세스 등을 검토할 목적으로 JGC, 도쿄대학 등과 CCR(Carbon Capture & Reuse) 연구회를 설립했다.
이데미츠코산 등 3사가 설립한 CCSU(CO2 포집·저장·재이용) 연구회는 칼슘 등을 다량 함유한 산업폐기물과 산업에서 배출되는 CO2를 반응시켜 탄소염을 생산한 후 고부가가치화하는 기술을 개발하고 있으며 건축·토목 소재, 각종 공업소재 자원으로 활용하는 방안을 고려하고 있다.
후쿠하라 조지(Fukuhara Choji) 시즈오카대학 교수팀이 개발한 오토메타네이션 프로세스는 실온에서 메탄을 제조하는 기술로 300-400℃에 달하는 열에너지가 필요한 기존 기술을 대체함으로써 에너지 소비를 대폭 감축할 수 있는 것으로 파악되고 있다.
CO2, 수소 뿐만 아니라 산소를 5-10% 혼합한 것이 포인트로 화력발전소 폐가스는 약 5%의 산소를 함유하고 있어 탈질·탈황처리를 실시한 후 촉매를 반응시킴으로써 메탄을 효율적으로 생산할 수 있는 강점이 있다.
CO2를 이용해 저코스트·고효율로 메탄 제조가 가능해지면 CO2 배출량을 감축할 수 있을 뿐만 아니라 나프타(Naphtha) 베이스가 아닌 새로운 화학제품 제조 프로세스를 실현할 수 있을 것으로 기대되고 있다.

카본 리사이클 로드맵에 코스트 목표도…
일본 정부는 CO2 재자원화를 위한 공정표를 작성해 시행에 들어갔다.
일본 경제산업성은 카본 리사이클 기술 로드맵을 공표하고 이미 환경에 배출된 CO2를 연료와 원료로 다시 사용하는 카본 리사이클을 실현하기 위해 에너지와 생산제품별로 코스트를 저감할 때 필요한 과제 및 목표를 구체화하고 있다.
기본적으로 저렴한 수소를 이용하는 것이 가장 중요하지만 PC(Polycarbonate)와 바이오연료 등 저코스트로 수소를 이용하지 않는 전제 아래에서도 조기에 보급시키는 것을 목표로 하고 있다.
국내외 산·관·학 관계자 사이에 널리 공유시킴으로써 이노베이션을 가속화할 방침이다.
CO2를 탄소자원으로 회수하고 다양한 탄소화합물로 재이용하는 카본 리사이클은 탈탄소 사회를 위해 일본이 새롭게 제창한 개념 가운데 하나이다.
로드맵은 유망기술을 언급하면서 물자별로 기술 추진단계를 기재했을 뿐만 아니라 기존제품과 동등한 코스트를 내기 위해 2030년과 2050년의 코스트 목표도 설정했다.
많은 기술개발 분야에서 저렴한 CO2 프리 수소가 중요한 역할을 맡을 것으로 예상된다.
2050년 1노말입방미터당 20엔을 목표로 기술 개발이 진행되고 있다는 전제 아래 로드맵은 2030년까지를 1단계로 설정하고 우선 수소가 필요하지 않은 기술, 고부가가치로 대체가 진전되기 쉬운 생산제품 등을 중점적으로 다루고 있다.
일부 실용화되고 있는 것이 CO2를 원료로 생산하는 PC로, 2030년까지 가격 및 제조에 사용하는 CO2 배출량을 화석자원 베이스 PC보다 낮은 수준으로 개선할 방침이다.
이밖에 미세조류에서 유래한 바이오연료, CO2를 사용해 내구성을 높인 콘크리트제 도로 블록 개발을 진행해 기존제품보다도 코스트를 낮출 수 있도록 요구하고 있다.
수소 가격이 하락하기 시작하는 2030년부터 2050년 사이를 2단계 기간으로 설정하고 해당 시기에는 범용제품 개발을 진행할 예정이다.
올레핀(Olefin), BTX와 함께 CO2 베이스 연료, 도로 블록 이외의 콘크리트제품과 관련해 기존제품과 동등한 코스트로 생산할 수 있도록 할 방침이다.

차세대 CO2 처리기술 개발
일본 Kawasaki Heavy Industries(KHI)는 뛰어난 에너지 절약 기능을 보유한 차세대 CO2 처리 시스템으로 일일 5.5톤의 CO2를 분리·회수하는데 성공했다.
CO2는 파리기후협정에 따라 저코스트형 CCS 기술 개발이 중요해지고 있어 화력발전소 폐가스용으로 40톤 설비를 건설해 지구온난화 대책에 기여할 방침이다.
KHI는 1980년대부터 저농도 CO2 처리 시스템을 공급하기 시작해 다양한 라인업을 보유하고 있다.
2009년 무렵부터는 다공질 소재에 아미노계 용제를 담지한 고체 흡수소재 Kawasaki CO2 Capture(KCC)를 개발했다.
아울러 신에너지·산업기술종합개발기구(NEDO)의 위탁사업으로 석탄화력발전소 폐가스용 CCS를 개발하고 있으며 처리비용은 CO2톤당 2000엔을 목표로 하고 있다.
일반적인 CO2 처리 시스템은 흡수공정에서 폐가스를 아민 수용액에 흡착시킨 후 재생공정에서 120℃로 가열해 CO2를 회수함에 따라 에너지 소비가 많은 단점이 있다.
KHI가 개발한 KCC 이동층 시스템은 고성능 고체 흡수소재를 적용해 CO2를 분리·회수하는 시스템으로, 고체 흡수소재로 폐가스 내 CO2를 흡수한 후 60℃의 과잉폐열로 감압증기를 생성·가열해 CO2를 회수하는 것으로 파악되고 있다.
설비는 높이가 약 20미터로 흡수·재생·건조공정으로 구성된다.
프로세스는 장치 하부를 통해 고체 흡수소재를 이송해 최상부에 위치한 리액터에 투입하고 최상층인 흡수탑에 폐가스를 보내 CO2를 흡수한 후 중앙에 있는 재생탑으로 고체 흡수소재를 떨어뜨려 감압 환경에서 60℃로 가열해 CO2를 분리·회수하고 건조탑에서 건조하는 방식으로 구성돼 있다.
연속 가동함으로써 CO2를 안정적으로 처리할 수 있는 장점이 있다.
앞으로는 설비 확대 기술 개발을 가속화할 방침이다.
높이는 39.5미터, 회수능력은 일일 40톤을 목표로 하고 있으며 일본 최초로 고체 흡수소재를 활용해 석탄화력발전소 폐가스에서 CO2를 분리·회수하는 시스템을 구축할 계획이다.
아울러 고체 흡수소재에 포함된 아민의 부식시험을 실시한 결과 100시간 가동에도 탄소강·스테인리스 모두 부식이 발생하지 않아 코스트 절감에 도움이 될 것으로 판단하고 있다.

NEDO, CO2 분리과정 에너지도 절감
NEDO는 일본 철강연맹과 함께 환경 조화형 제철 프로세스 기술 개발(COURSE 50) 프로젝트를 통해 CO2를 분리할 때 에너지를 저감할 수 있는 새로운 후보물질을 발견했다.
후보물질의 혼합촉매계 흡수액은 하루 5kg 수준으로 소규모 연속시험(CAT-LAB)을 실시한 결과 이론한계에 육박하는 톤당 1.6GJ을 실현시킨 것으로 확인됐다.
COURSE 50 프로젝트는 2008년 시작해 2018년부터 2단계(스텝1)에 돌입했으며 CO2 분리회수 기술의 화학흡수공법에 대응해 첫해부터 목표치 달성에 성공한 것으로 알려졌다.
기본적으로는 산화철 환원 프로세스로 수소 활용과 CO2 분리회수를 통해 제철소의 CO2 배출량을 30% 감축시키겠다는 목표를 바탕으로 진행하고 있다.
CO2 분리회수기술은 알칼리성 수용액(흡수액)에 CO2를 선택적으로 흡수시키는 화학흡수기술과 유체분자와 흡착제 표면 사이에서 움직이는 판델월스력을 통해 선택적으로 흡착시키는 물리흡착기술로 이루어져 있으며 필요한 에너지를 미이용 폐열을 통해 얻을 수 있다.
2017년까지 시행한 1단계에서는 화학흡수공법으로 아민 흡수액 및 프로세스를 상업기기로 실용화했으며 물질흡착공법에서도 실용화와 함께 전력 원단위와 분리 코스트를 크게 저감하는 3배식 물리흡착기술을 개발한 것으로 알려졌다.
가장 최적화된 조합으로 소요 에너지 톤당 1.7GJ, 분리회수 코스트 톤당 2000엔 등을 실현시켰다.
2단계 스텝1(2018-2022년)은 분리회수 코스트를 유지하며 소요 에너지를 1.6GJ까지 저감하는 것을 목표로 하고 있다.
2019년 3월13일 진행된 성과보고회에서는 혼합용매계 흡수액의 신규 비수용매를 탐색하고 있으며 저가의 후보물질을 발견했다고 공표했다. 연속시험으로 1단계에서 개발한 혼합용매계를 상회하는 성능을 확인했으며 재생온도 등 운전조건 최적화를 위한 실험에도 나서고 있다.
또 흡수촉진 촉매에서는 펠릿 성형방법을 확립하고 CAT-LAB 장치의 성능 검증을 진행했으며 미이용 폐열을 유효하게 활용하는 기술에서 실배가스를 활용함으로써 열교환기 전열성 성능 확보를 위한 성과를 올리고 있다.

표, 그래프: <NEDO가 개발한 이산화탄소 흡수공법, CCUS/카본 리사이클>

<화학저널 2019년 11월 25일>