화학저널

화학산업에서 스마트 보안 대책이 가속화되고 있다.
석유정제·석유화학은 플랜트 노후화, 숙련기술인 정년의 영향으로 IoT(사물인터넷), 빅데이터, AI(인공지능) 등 최신 디지털 기술을 활용하는 움직임이 확산되고 있다.
일본과 한국에서는 정부가 각종 실증사업 및 법규 정비를 통해 보안 스마트화를 뒷받침하고 있으며 석유정제·석유화학기업들은 디지털 기술에 적극적으로 투자하고 있다.
엔지니어링·IT 관련기업들은 사업기회가 확대됨에 따라 디지털 투자를 강화하고 있다.

디지털 기술 실용화 대책 가속화
일본과 한국의 석유정제·석유화학 플랜트는 가동을 시작한 이후 30-50년이 지난 설비가 많아 노후화가 우려되고 있다.
반응기를 비롯한 주요 기기는 보수, 교체 등으로 적절한 관리가 이루어지고 있으나 배관, 유틸리티 등 뒷전으로 밀린 설비도 많아 일정시기를 지나 수명을 다하면서 사고가 다발하는 고장률곡선에 대한 불안감이 높아지고 있다.
설비보전은 베테랑 보안요원의 경험과 감에 의존하는 부분이 많으나 일본은 베테랑 보안요원들이 정년에 이르고 있으며 현장을 책임져야 할 40대는 다른 연령층에 비해서는 적은 것으로 파악되고 있다.
한국은 아직 일본에 비해 양호한 편이나 10-20년 후에는 일본과 비슷하거나 더욱 악화될 것으로 예상되고 있다.
이에 따라 기술을 전승해 안전한 제조현장을 유지하는 것이 선결과제로 자리 잡고 있는 가운데 디지털 기술이 돌파구로 부상하고 있다.
과거 수십년 동안 축적한 가동데이터, 보수·교체이력, 트러블에 관한 기록 등 방대한 데이터를 AI로 분석하고 주요 기기에 센서를 설치해 실시간으로 데이터를 수집함으로써 가동상황을 파악함과 동시에 이상을 미연에 감지할 수 있기 때문이다.
가동조건을 최적화해 생산효율을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 설비 수명도 예측할 수 있을 것으로 기대되고 있다.
일본 정부는 데이터 유효활용으로 과제를 해결하는 커넥티드 인더스트리(Connected Industry)를 산업이 나아가야 할 방향으로 제시하고 있으며, 특히 플랜트 및 인프라 보안을 중점분야로 설정하고 있다.
일본 경제산업성은 디지털 기술 실용화를 위한 실증사업 및 법규 개정으로 보안 스마트화를 촉진하고 있다.
실증사업으로는 2017년부터 IoT를 활용한 신사업모델 창출기반 정비사업을 통해 배관 내·외면 부식 예측모델, 정유공장 공유 플랫폼 등을 개발하고 있으며 법규는 일정요건을 충족시키면 연속가동 기간을 최장 8년까지 인정하는 등 인센티브를 부여하는 슈퍼인증사업장 제도를 시행하고 있다.
일본 석유정제·석유화학기업들도 활발한 움직임을 보이고 있다.
Asahi Kasei Chemicals(AKC)이 위탁받은 배관 외면 부식 예측모델 개발은 석유화학기업들이, JGC Plant Innovation(JPI)이 위탁받은 배관 내면 부식 예측모델 개발에 대해서는 정유기업들이 데이터를 제공하는 등 관련기업 전반이 협력하고 있다.
개별적으로는 JXTG에너지가 가와사키(Kawasaki), 사카이(Sakai) 정유공장에서, 미쓰비시케미칼(Mitsubishi Chemical)은 미즈시마(Mizushima) 플랜트에서 슈퍼인증을 취득하는 등 보안 스마트화를 위한 대책에 힘을 기울이고 있다.
엔지니어링기업이 해외 에너지·화학기업에 디지털 기술을 활용한 유지보수 서비스를 제공하는 등 해외시장에 대한 공세도 강화하고 있다.
일본은 석유정제·석유화학 플랜트 신규건설을 기대할 수 없을 뿐만 아니라 집약화에 따라 숫자마저 점차 줄어들어 인구동태와 마찬가지로 생산설비도 저출산·고령화 시대로 전환되고 있다.
한국도 일본과 비슷한 흐름으로 스마트보안으로 경쟁력을 강화함으로써 해외시장에 노하우를 전수하기 위한 전략이 요구되고 있다.

리스크 베이스 프로세스 안전을 표준으로…
JXTG에너지는 2017년 4월 JX Energy와 Tonen General Oil이 통합하면서 보안체제를 일원화했다.
양사는 보안에 관한 인식이 공통되고 대략적인 틀이 동일해 약 1년만에 새로운 관리체제를 구축하는데 성공했으며 2020년까지 전사적 자원관리(ERP) 시스템을 개발해 데이터를 이동시킴으로써 개별 공장들이 보관하던 데이터를 새로운 데이터베이스로 통합할 방침이다.
JXTG에너지는 통합하기 이전부터 슈퍼인증에 대한 대책을 추진했으며 2016년 7월 요건들을 정리해 고도 리스크 평가, 선진기술 도입 등 요건을 충족시키기 위한 활동을 수행한 후 보안력 향상센터의 보안력 평가를 받았다.
가와사키 정유공장은 2017년 11월 제1호 슈퍼인증사업장으로 등록됐으며 사카이 정유공장도 2018년 2월 인증을 취득했다.
가와사키 정유공장은 연속가동 기간이 최장 8년으로 늘어나 정기보수를 보류할 수 있게 됨에 따라 2020년 동일한 시점에 정기보수가 예정된 네기시(Negishi) 정유공장과 중복되지 않도록 시기를 조절하는 방안을 검토하고 있다.
가와사키와 네기시 정유공장은 일일 정제능력이 총 50만배럴 이상으로 동시에 가동을 중단하면 게이힌(Keihin) 지역의 석유제품 수급에 영향을 미칠 수밖에 없기 때문이다.
이데미츠코산(Idemitsu Kosan)은 세계적으로 리스크 평가에 대한 기준이 절대 안전에서 리스크 베이스 프로세스 안전으로 변화하는데 착안해 대책을 강화하고 있다.
리스크 베이스 프로세스 안전은 리스크를 종합적으로 추출한 후 리스크 수준을 평가해 허용할 수 없는 리스크에 대한 대책을 마련하는 것으로, 2015년부터 미국 화학공업협회 산하 Center for Process Safety(CCPS)에 가입해 세계 각국에서 개최되는 콘퍼런스에 참가하면서 보안사례를 수집했으며 발생확률과 발생했을 때의 영향에 따라 고려되는 리스크를 모두 평가한 후 PDCA(Plan Do Check Action) 사이클에 적용해 보안 시스템을 구축했다.
아울러 리스크 관리 전문가를 육성하기 위해 CCPS가 규정하는 20개 요소를 습득시키고 있으며 리스크 관리 책임자인 프로세스 안전 전임을 선임해 제조기술부와 4개 정유공장에 총 5명을 배치했다.
이데미츠코산은 사이버 보안에도 높은 관심을 보이고 있다.
석유화학 분야는 전력 분야에 비해 사이버테러에 대한 대책이 뒤처지고 있으나 단 한 번의 침입으로 대규모 피해를 야기할 수 있는 심각한 문제로 판단해 독립행정법인 정보처리추진기구(IPA)를 통해 사이버보안에 관한 교육을 실시하고 있다.
예전에는 정유공장 및 석유화학 플랜트의 제어 시스템이 독립적인 형태였으나 현재는 상위 시스템으로 이어짐에 따라 관련대책으로 블랙리스트에서 화이트리스트로 전환하는 작업도 진행하고 있다.

노후설비 증가로 설비보전 고도화 필수
석유화학산업은 설비 노후화에 대한 우려의 목소리가 높아지고 있다.
그대로 방치하면 보안에 중대한 문제가 발생할 뿐만 아니라 설비 트러블에 따른 가동중단으로 경쟁에서 밀릴 가능성이 있기 때문이다.
일본은 지역별로 집적된 석유화학 컴플렉스가 인근 관련기업과 연계함으로써 대규모 최신설비를 건설하는 구상이 가능하나 다양한 유도제품에 대한 이익 분배 등 세세한 부분을 협의하기 어려워 되도록 현재 보유하고 있는 설비를 유지해 연명하는데 주력하고 있다.
이에 따라 일부에서는 연명에 대한 유효성을 의문시하는 의견을 제기하고 있으나 최근 AI, IoT 등 최신 디지털 기술이 등장하면서 설비보전 고도화에 대한 기대가 높아지고 있다.
일본 석유화학 플랜트는 세계적인 수급타이트의 영향으로 높은 가동체제를 계속하고 있으며, 특히 에틸렌(Ethylene) 크래커는 2018년 12월 기준 61개월 연속 가동률이 90%를 넘고 있다.
그러나 일본의 에틸렌 크래커는 2020년 절반 가량이 가동 후 50년을 경과하는 것으로 파악되고 있다.
노후설비는 높은 가동률을 견디지 못해 배관, 부품 등에 문제가 발생할 수 있으며 가동중단이 불가피한 사례도 발생할 것으로 예상되고 있다.
이에 따라 일본 석유화학공업협회는 대책 마련에 나서고 있다.
석유화학기업들이 개별적으로 실시하는 정기보수를 평준화하면 극단적인 높은 가동률 및 수급타이트를 완화할 수 있어 설비보전으로 이어질 수 있기 때문으로, 이미 정부에 의견서를 제출했으나 독점금지법 등을 고려할 필요가 있어 신중한 논의가 이루어지고 있는 것으로 알려졌다.

미쓰비시, RPA 시스템 도입으로 해결
미쓰비시케미칼은 2018년 4월 일본 석유화학 플랜트 가운데 처음으로 미즈시마 플랜트가 슈퍼인증을 취득했다.
슈퍼인증은 연속가동 기간이 4년에서 최장 8년으로, 갱신기간이 5년에서 7년으로 연장됨에 따라 보안방법 자유도가 향상됐으며 정기보수를 1년 건너뜀으로써 대규모 보전비용 감축 및 가동률 향상에 따른 생산 확대가 가능해 수익 측면에서 큰 효과를 거둘 수 있을 것으로 기대되고 있다.
슈퍼인증 취득요건으로는 선진기술 도입에 따른 보안 고도화가 요구되고 있다.
미쓰비시케미칼은 총 15개 플랜트에 이상징후 관리 등이 가능한 디지털 기술을 도입함과 동시에 데이터 관리 등을 자동화했으며 오퍼레이션 및 업무를 효율화하기 위해 전문조직인 디지털 구조개혁 프로젝트팀(DTPT: Digital Transformation Project Team)을 설치했다.
DTPT는 5명의 전문가가 Mitsubishi Chemical Holdings의 첨단기술·사업개발실, 그룹의 엔지니어링기업 등과 연계해 15개 플랜트의 빅데이터를 활용하는 방안을 모색하고 있다.
2017년 화학 관련기업 3사를 통합해 출범한 미쓰비시케미칼은 3사의 설비보전법이 제각각이고 연속공정 플랜트부터 조립·가공까지 설비종류가 천차만별일 뿐만 아니라 염해가 많은 등 지역적인 특성도 고려할 필요가 있어 빅데이터 활용이 중요한 과제로 부상하고 있다.
이에 따라 DTPT는 로보틱 처리 자동화(RPA: Robotic Process Automation) 시스템 도입을 추진하고 있다.
데이터 관리 등 사람이 수행하는 작업을 자동화하는 것으로, 노동력 부족을 해소할 수 있을 뿐만 아니라 더욱 부가가치 높은 업무에 인력을 배치할 수 있는 이점이 있다.
디지털 및 센싱 기술을 활용해 진동, 소리, 영상으로 트러블을 예측하는 이상징후 관리 시스템도 도입할 방침이다.

AI, 숙련기술인 감소에 적극 대응
미쓰이케미칼(Mitsui Chemicals)은 2017년 생산기술고도화추진실을 설치해 오사카(Osaka) 및 오무타(Omuta) 공장에서 설비보전 스마트화를 추진하고 있다.
센서, 빅데이터 분석 등 디지털 기술이 급속도로 발전함에 따라 보안력을 향상시킬 수 있는 환경이 정비됐기 때문이다.
석유화학 공장은 노후설비가 많으며, 특히 배관 부식 등 열화상황을 파악하기 어려운 부분이 많은 문제점이 있다.
이에 따라 미쓰이케미칼은 장기간 축적한 가동데이터, 보수이력 등을 토대로 가상 플랜트를 구축해 조성이 분명하지 않은 원료를 추정하는 등 가동상황을 가시화하는 시스템을 마련했다.
임의의 조건에서 생산제품 및 원료 가스의 물성을 예측해 가동조건을 최적화함과 동시에 이상을 사전에 감지하는 시스템으로 오사카 및 오무타를 모델공장으로 설정해 3년간 실증할 계획이다.
AI 도입을 통한 고도분석 및 수명진단 등도 검토하고 있다.
2016년 4월 IT추진부를 설치한 스미토모케미칼(Sumitomo Chemical)도 디지털 투자를 적극 확대하고 있다.
생산부터 연구개발(R&D), 서플라이체인, 마케팅, 사무에 이르기까지 다양한 현장에 AI 등 최신 디지털 기술을 실험적으로 도입해 양호한 성과를 거둠에 따라 2019년 시작하는 3개년 중기 경영계획에서 IT 투자비용을 300억엔으로 50% 늘리고 디지털 구조개혁 전략을 전사업무로 확대하기로 결정했다.
생산 부문에서는 싱가폴 및 일본 생산설비 일부에 AI를 도입했다.
가동에 관한 빅데이터를 AI로 분석해 유지보수 업무가 효율화된 등 성과가 나타나고 있으며 이상 및 고장 징후를 감지할 수 있는 플랫폼도 구축했다.

숙련기술·노하우 전수 시스템 표준화
다이셀(Daicel)은 20년 이상 전부터 숙련기술인들이 부족해질 것에 대비해 생산 및 프로세스 혁신을 동시에 추진하는 Daicel 방식을 확립했다.
Daicel 방식은 숙련기술인의 노하우를 전수하기 위해 표준화 시스템을 적용한 것으로 자사 뿐만 아니라 경쟁기업들도 도입하고 있다.
다이셀은 숙련기술인의 노하우와 Daicel 방식을 통해 축적한 방대한 노하우를 빅데이터화해 AI에 학습시킴으로써 이상 및 고장 등에 대한 징후를 감지해 안전·안정가동에 활용하는 계획을 추진하고 있다.
이후에는 코스트와 품질 균형을 모색할 방침이다. 코스트 감축을 위해 사용하는 원료를 줄이면 생산제품은 품질이 떨어지기 때문에 원료코스트와 품질은 일반적으로 상반되는 관계에 AI를 활용해 원료 투입량을 되도록 감축함과 동시에 고품질을 유지할 수 있는 포인트를 찾아낼 계획이다.
다이셀은 이미 자동차 에어백용 공기팽창기 제조현장에서 AI를 활용하고 있다.
사람이 많이 개입하는 현장이기 때문에 작업원이 이탈한 동작 등을 카메라가 검출하는 시스템을 도입했으며 앞으로는 조립계 설비에 이어 연속 프로세스 설비에도 AI를 적용하기 위해 최적화 모델 구축을 위한 실증시험을 진행하고 있다.

일본정부, 실증사업으로 데이터 공유체제 구축
일본 정부는 2017년부터 디지털 기술로 기업, 기계, 사람을 연결해 새로운 가치를 창출하는 산업을 실현하기 위한 전략으로 커넥티드 인더스트리를 추진하고 있다.
자율주행, 로보틱스와 함께 플랜트·인프라 보안을 5개 중점분야에 포함하고 있으며 추진주체로 대학 및 산업계 멤버로 구성된 플랜트 데이터 활용 촉진회의를 설치했다.
플랜트 데이터 활용 촉진회의는 관련기업간 데이터 공유·활용 촉진을 목적으로 데이터 계약 가이드라인, 사이버공격 등을 상정한 IoT 보안 가이드라인 매뉴얼을 작성하고 IoT 기술인재 육성방안 등을 검토하고 있다.
일본 경제산업성은 스마트 보안을 실현하기 위해 정유공장 해석모델, 석유정제·석유화학 플랜트의 배관 내·외면 부식 예측모델 등을 주제로 실증사업을 진행하고 있다.
석유에너지기술센터(JPEC)가 위탁받은 정유공장용 플랫폼 개발 프로젝트는 석유업계 전반을 대상으로 정유공장의 설비 해석모델 및 데이터 공유기반을 구축하는 것으로 개별 정유기업의 플랜트 데이터를 이용한 해석모델을 탑재할 계획이다.
기존에는 이상감지, 가동관리 등 각종 시스템을 개별적으로 개발해 도입했으나 고정밀 데이터 분석에 의거한 공유 플랫폼을 개발함으로써 공통적으로 보안을 고도화·효율화할 수 있을 것으로 기대하고 있다.

치요다, 3D 보안 플랫폼 협력 개발
치요다(Chiyoda)는 3D 보안 고도화 플랫폼을 개발했다.
해당 플랫폼은 3D 설계도와 설비보전 관리 시스템을 포함한 각종 설비정보, 3D 시뮬레이터를 연계한 가상 플랜트를 이용해 실제 플랜트에 대한 가동 지원 및 설비 보전을 효율화하는 것으로 기존 플랜트의 3D 플랜트 모델화에도 대응하고 있다.
치요다는 3D 플랫폼과 JPEC의 공유 플랫폼을 통합하는 방안도 검토하고 있다.
참여기업은 3D 플랫폼으로 수집한 데이터를 추출해 익명화한 후 공유 플랫폼을 관리하는 JPEC에 보내고 JPEC는 데이터에 따라 분석 시스템을 고정밀화해 참가기업이 이용할 수 있도록 제공하는 사업모델을 구상하고 있는 것으로 알려졌다.
실증사업에 참여한 JXTG에너지, 코스모오일(Cosmo Oil)이 가동하고 있는 정유공장에서 2020년까지 유효성을 검증한 후 2021년부터 회원기업을 늘려 사업성을 확보할 방침이다.
정유공장 배관 내면 부식 예측모델은 JPI가, 석유화학공장 배관 외면 부식 예측모델은 AKC가 실증사업을 담당하고 있다.
배관 부식 검사는 현장에서 직접 보온재를 박리해 검사함에 따라 막대한 노동력과 비용이 소요되는 단점이 있다.
JPI는 석유정제 3사의 협력을 얻어 경질유 수소화 탈황장치 배관 부식에 관한 데이터베이스를 구축했으며 석유정제·석유화학 시장에서 높은 점유율을 확보하고 있는 설비관리 시스템 A-MIS에 성과를 도입해 작업자의 경험에 의존하지 않는 설비 관리를 실현하겠다는 목표를 세우고 있다.
AKC는 석유화학 14사의 데이터를 토대로 배관 외면 부식 예측모델을 개발했다.
2019년부터는 석유화학공업협회 회원기업을 대상으로 해당모델을 이용한 진단 서비스를 제공할 예정이며 본격적인 사업화를 위해 정밀도를 더욱 향상시킬 방침이다.

제어시스템, 데이터 분석으로 안전사고 방지
스마트 보안에 대한 관심이 높아짐에 따라 제어시스템 공급기업의 사업기회도 증가하고 있다.
일본 경제산업성은 슈퍼인증사업장 취득요건으로 IoT, 빅데이터 등 선진기술을 도입하고 트러블에 대해 사후 대응하기보다 사전에 감지할 수 있는 체제로 전환할 것을 요구하고 있다.
이에 따라 제어시스템 공급기업은 설비 및 가동에 관한 빅데이터 수집, 빅데이터 분석에 따른 미래예측, 작업자에게 알려 실수를 방지하는 일련의 보안절차에 대한 제안을 강화하고 있다.
Yokogawa Electric(YEC) 산하의 Yokogawa Solution Service(YSS)는 무선기기를 대폭 확충함과 동시에 서모카메라(Thermo Camera), 광섬유를 활용한 설비 내 온도 분포와 최장 50킬로미터에 달하는 배관 내 온도 진단 솔루션에 따른 정보수집, 프로세스 지식과 통계수법에 따른 데이터 분석을 조합한 정보 해석을 지원하고 있다.
고도 의사결정 지원(ADS)은 수동운전 표준화·자동화, 이상에 대한 조기파악 및 신속대응을 지원하는 시스템으로 중요한 알람을 놓치지 않도록 방지하는 기능도 제공하고 있으며 안전계장 시스템(SIS)은 긴급 셧다운 기능을 적용해 수요기업으로부터 높은 평가를 받고 있다.
YSS가 공급하는 시스템들은 모두 연평균 15% 수준으로 채용이 확대되고 있는 것으로 알려졌다.
아즈빌(Azbil)은 2007년 이후 일본에서 발생한 4대 화학 플랜트 사고에 대해 분산 제어 시스템(DCS)은 정상적으로 작동했으나 압력상승 표시 등을 작업원이 확인하지 못해 발생한 것으로 분석하고 있다.
이에 따라 사고를 미연에 방지하기 위해서는 숙련기술공을 뛰어넘는 솔루션이 필요한 것으로 판단해 스마트센서 등을 활용한 기술을 제2의 눈, AI 및 데이터 모델링을 활용한 기술을 제3의 눈으로 정의하고 기술 라인업을 강화하고 있다.
실시간 이상징후 감지 시스템은 AI로 가동패턴을 분석해 실시간으로 이상을 검출하는 것으로 숙련기술인이 알아차리기 전에 경보를 울리는 것으로 파악되고 있다.
아즈빌은 조절밸브도 공급하고 있어 독자기술을 활용할 수 있는 스마트밸브 진단 시스템으로 경쟁력을 강화하고 있다.

히타치, 플랜드 이상징후 진단 서비스
히타치(Hitachi)는 2018년 10월부터 쇼와덴코(Showa Denko)의 오이타(Oita) 소재 에틸렌 크래커에 이상징후 진단 서비스를 제공하고 있다.
해당 서비스는 플랜트 가동 데이터를 AI 기술인 적응적 공명 이론(ART)으로 분석함으로써 기존 예측 시스템으로 감지하기 어려웠던 복합요인에 따른 이상을 조기에 감지할 수 있는 특징이 있다.
감지대상이 코킹에 한정되고 있으나 오이타의 다른 플랜트에도 적용하기 위해 시스템 개발을 계속할 방침이다.
석유정제 프로세스에 대한 적용도 추진하고 있다.
일본에서는 이미 6건을 실증하고 있으며 문의가 많아 2019년 10-15건 운용을 시작할 수 있을 것으로 예상하고 있다.
Mitsubishi Chemical Engineering(MCE)은 그룹기업을 통해 축적한 풍부한 가동기술을 활용해 디지털 기술 사업에 힘을 기울이고 있다.
제조현장 수율 개선에 기여하는 제조 빅데이터 분석 솔루션은 검토기간인 5개월 동안 불량 발생률을 30%에서 3%대로 대폭 감축한 사례가 있으며 제약기업, 가공·조립계 화학기업을 중심으로 약 20사에 납품한 것으로 알려졌다.

인프라 시스템 수출 확대 “기대”
일본 경제산업성은 보안기술을 인프라 시스템 수출 확대에 활용하겠다는 전략을 세우고 있다.
단순한 인프라 수출은 중국의 저가 공세에 밀려 경쟁하기 어려우나 디지털 기술을 활용한 고도의 운영관리(O&M)와 조합함으로써 우위성을 확보할 수 있을 것으로 판단하고 있다.
이에 따라 2018년 6월에는 타이 정부와 산업보안 분야에 대한 협력각서(MOU)를 체결한 후 방콕(Bangkok)에서 세미나를 개최했으며 11월에는 중국 베이징(Beijing)에서 스마트 보안 세미나를 진행했다.
세미나에는 각국 정부 관계자 외에 일본 엔지니어링, 계장, 전력기업 등이 참여했으며 상대국에서는 석유정제·석유화학기업 대표가 참가해 일본 보안기술 뿐만 아니라 인증사업소제도 등 산업보안 관련법규에 높은 관심을 나타냈다.
일본 에너지·화학기업들은 경쟁력의 원천인 가동 데이터를 엔지니어링기업 등 외부에 제공하는데 신중한 자세를 취하고 있으나 해외 신흥기업들은 선진기술 도입에 적극적으로 나서고 있으며 포괄적인 O&M 서비스에도 저항감이 적은 것으로 파악되고 있다.
이에 따라 스마트 보안 기술은 앞으로 해외시장에서 성장 가능성이 매우 높을 것으로 예상되고 있다.

도요·치요다, 중동·동남아 시장 진출
일본 정부가 해외에서 다각도로 협력 가능성을 모색하고 있는 가운데 이미 사업화에 성공한 사례가 등장하고 있다.
도요엔지니어링(Toyo Engineering)은 2017년 12월 인도네시아 국영 비료 생산기업 푸스리(Pusri)에게 비료 공장 O&M을 최적화하는 IoT 시스템 Digital Fertilizer를 공급했다.
Digital Fertilizer는 플랫폼에 가상 플랜트를 구축해 엔지니어링, 가동·보전·사업 지원 서비스를 제공함으로써 보전비용 절감 및 생산성 향상을 실현하는 시스템으로, 1단계로 데이터 공유화 및 정보 가시화를 추진하고 있으며 설비 가동상황 및 원료 사용상황에 따라 작업원에게 적절한 지시를 내리는 기능을 수행하고 있다.
2019년 가을 시작하는 2단계에서는 8개월 동안 축적한 가동 데이터를 AI로 분석함으로써 지시사항 정밀도를 향상시킬 방침이다.
현재는 푸스리 공장에만 적용하고 있으나 성과를 끌어올려 푸스리 이외의 다른 공장에도 제안을 강화할 계획이다.
도요엔지니어링이 제일 먼저 비료 공장에서 운용을 시작한 이유는 요소(Urea) 합성기술 ACES21 라이선스를 보유하고 있기 때문이다.
앞으로는 라이선스를 사용하고 있는 세계 100개 이상의 비료 공장을 대상으로 마케팅 활동을 펼침과 동시에 도요엔지니어링이 설계·구매·시공(EPC)을 시행한 에틸렌, 메탄올(Methanol), 아로마틱(Aromatics) 플랜트 등에도 디지털 구조개혁 플랜트로 제공할 방침이다.
치요다와 JGC는 액화천연가스(LNG) 플랜트에 AI 기술을 적용하고 있다.
치요다는 아부다비(Abu Dhabi) 소재 ADNOC LNG에게 이상징후 감지 등 노후설비에 대한 보전기술을, 인도네시아의 Donggi-Senoro LNG에는 가동 최적화에 따라 생산을 확대할 수 있는 기술을 공급했다.
JGC는 말레이지아 페트로나스(Petronas)에게 O&M과 관련된 컨설턴트 서비스를 제공하고 있다. 

표, 그래프: <일본의 슈퍼인증사업장 인센티브>

<화학저널 2019년 3월 18일>