화학뉴스

화학기업들이 스마트 공장 도입에 총력을 기울이고 있다.
스마트 공장은 독일 정부가 제창한 「Industry 4.0」을 실제 산업현장에 적용한 최첨단‧선진형 공장으로 생산설비를 센서를 통해 인터넷과 연결함으로써 IoT(Internet of Things)화하고 품질, 상태 등 다양한 정보를 데이터로 수집한 후 인과관계를 규명해 공정 흐름을 파악하고 관리기능을 강화하는 것이 특징이다.
국내에서도 조선, 섬유 등 다양한 산업계가 도입하고 있으며 화학기업들도 앞장서고 있다.
한화토탈은 앞으로 3년 동안 300억원을 투입해 빅데이터, 모바일, IoT 활용도를 높이고 공장을 한눈에 모니터링함으로써 데이터 기반의 의사결정을 실시하는 지능형 공장으로 탈바꿈할 계획이다.
현장 작업자들에게 관련 시스템이 탑재된 스마트폰을 제공해 데이터 수집 및 분석을 시도하고 있으며 단순하고 반복적인 사무업무를 로봇이 대신 처리하는 RPA(Robotics Process Automation) 도입도 준비하고 있다.
한화토탈 관계자는 “스마트 공장 도입을 통해 업무시간을 약 80% 단축할 수 있을 것”이라고 강조했다.
LG화학은 대산 NCC(Naphtha Cracking Center)의 공정을 자동화함으로써 1000평당 근무인력을 2.55명으로 줄이는데 성공했다.
또 AspenTech이 개발한 정유‧석유화학 공정 시뮬레이션 소프트웨어를 도입해 열회수 효율을 향상하고 에너지 소비를 줄여 여수 소재 부타디엔(Butadiene) 추출 플랜트의 생산성을 약 15% 수준 개선한 것으로 파악되고 있다.
SK이노베이션은 2016년 초 스마트 공장 구축을 위한 태스크포스(TF)를 신설하고 유해가스 실시간 감지, 회전기계 위험예지, 스마트 공정운전 프로그램, 스마트 워크 퍼밋 등 4개 과제를 테스트했으며 테스트 결과를 바탕으로 울산 컴플렉스를 비롯한 전체 사업장에 한층 더 진화한 스마트 공장을 도입할 계획이다.
또 서산에 건설하고 있는 1.1GWh급 전기자동차(EV) 배터리 공장에는 초기단계의 스마트 공장 시스템을 적용해 컴퓨터가 전체 검사항목 63개 중 45개를 검사해 불량을 잡아낼 계획이며 앞으로 건설할 No.2 공장에도 전체 63개 항목을 스스로 검사할 수 있는 한단계 진화된 시스템을 도입할 방침이다.
코오롱플라스틱은 김천 2공장에 스마트 공장을 접목함에 따라 컴파운드 생산능력을 5만톤으로 40% 확대하는데 성공했으며 기획, 설계, 제조, 공정, 유통‧판매에 ICT를 접목해 공정 운영 및 제어 장비를 스마트화해 생산 경쟁력을 높인 것으로 알려졌다. <강윤화 기자>