화학뉴스

일본 플래스틱처리촉진협회가 진행하고 있는 <폐가전 유래 혼합 플래스틱 화학 리사이클 기술개발>이 순조롭게 진행되고 있다.
용기포장용 폐 플래스틱을 FCC(Fluid Catalytic Cracker) 촉매를 이용해 분해유로 만드는 기술로, 분해유는 석유화학 원료로서 정제과정에 채용하고 부생가스는 열분해의 열원에 재이용한다.
플래스틱 고도 선별 등 다른 재자원화 공법과 비교해 처리비용을 절감할 수 있다는 특징이 있어 2012년까지 경제성 평가를 마무리하고 기술을 확립할 방침이다.
가전 재활용 공장에서 회수한 폴리올레핀(Polyolefin) 및 PS(Polystyrene) 등 혼합 플래스틱을 풍력으로 선별해 PU(Polyurethane), PVC(Polyvinyl Chloride), 금속 대부분을 분해한 다음 근적외선별기로 ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene)를 분해하고 남은 혼합 플래스틱을 접촉분해해 분해유를 얻는 방식으로 혼합 플래스틱의 리사이클 코스트를 절감할 수 있다.
플래스틱 처리협회 추정에 따르면, 혼합 플래스틱 1톤을 처리할 때 드는 비용은 소각처분 3만엔, 습식비중 선별 1만5000엔, 고도선별 2000엔인 반면, 석유화학 원료화를 통해 처리하게 되면 분해유와 선별 플래스틱을 다시 판매할 수 있기 때문에 오히려 2만6000엔의 이익이 발생하는 것으로 분석된다.
그러나 기술이 실현되기 위해서는 부가가치가 높은 ABS의 회수율을 약 80%로 높여야 하고 분해유 속의 염기성 질소 농도 함유량도 500ppm, 유중염소농도 100ppm 이하로 저하시켜야 하는 문제점이 있다.
염기성 질소는 PU 분해과정에서 발생하기 때문에 사전에 선별공정을 거쳐 염기성 질소를 효율 높게 제거할 필요가 있다.
따라서 분해유를 정제한 후 활성백사로 염기성질소를 선택적으로 흡착ㆍ제거하는 방법도 검토하고 있다.
일본은 폐가전 유래 혼합 플래스틱 배출량이 연간 10만톤에 달하나 고도로 재활용된 것은 전체의 20% 정도에 지나지 않고 있다.
플래스틱처리촉진협회는 소각처리되는 7만톤을 석유화학 원료화한다고 가정했을 때 CO2 배출량을 17만6000톤 줄일 수 있을 것으로 추정하고 있다.
석유화학 원료화를 위해 Toshiba의 자회사로 리사이클을 담당하고 있는 Term에 원료 제공 및 프로세스 검토를, JX Nippon Oil & Energy에게 분해유 평가와 석유정제 프로세스에서의 처리가능 여부 검토를 위탁할 계획이다.