일본 화학기업들이 화학공장의 디지털화·스마트화를 적극화하고 있다.
화학공장을 건설한지 50-60년이 지나 노후화됐을 뿐만 아니라 인구 노령화가 가속화되면서 숙련 기술자가 퇴직함으로써 노하우 접목을 더 이상 기대할 수 없기 때문이다.
특히, ICT를 비롯해 인공지능(AI), 빅데이터 관련 기술이 발전하면서 숙련 기술자에 의존했던 공장 운영을 디지털화함으로써 안전사고를 예측하고 방지할 수 있음은 물론 생산성까지 끌어올려 일거양득의 효과를 거둘 것으로 기대하고 있다.
국내 화학공장도 일본에 비견할 바는 아니지만 건설한 지 30-40년이 지남으로써 일정수준 노후화가 진행되고 있다. 구미, 울산, 인천은 일본과 비슷하고 여수도 상당수준 노후화된 것으로 나타나고 있다.
따라서 화학공장을 디지털화해 생산효율성을 높임은 물론 안전사고를 방지할 필요성이 높아지고 있다.
특히, 정부가 산업안전보건법을 대폭 강화해 안전사고가 발생하면 가동중단을 명령할 수 있도록 함으로써 하청구조에 의존해 위험업무를 회피하는 전근대적 행태는 더 이상 발을 부칠 수 없게 됐다. 당장은 반도체 관련기업들이 큰일 났다고 아우성치고 있으나 정유, 석유화학, 정밀화학, 플래스틱 등 화학공장들도 예외가 아닐 것이다.
하지만, 국내 정유·화학기업들은 공장의 디지털화나 스마트보안에 그리 적극적이지 않은 것으로 나타나고 있다. 몇몇 대기업을 제외하면 디지털화를 추진하려 해도 무엇부터 손을 대야 할지 막막하고, 가동 관련 정립된 데이터가 없으며, 가동현황을 실시간 파악하고 대응하기 위해 센서를 설치해야 하나 어디에 무슨 센서를 설치해야 할지 모르겠다고 하소연하고 있다.
데이터를 기본으로 운영하지 않고 숙련 기술자에 대한 의존도가 지나치게 높으며 경영진이 디지털화에 대한 의식이 별로 없기 때문이다. 한국적 특성 가운데 하나가 기록을 하지 않고 장인정신에 매달린 나머지 후대에 대가 끊기는 사례가 많다는 점도 작용하고 있다.
그러나 기술자나 경영자 잘못을 탓하고 있기에는 사간이 없고 디지털화의 흐름을 쫓아가지 못하면 뒤떨어질 수밖에 없다는 점에서 정부가 적극 나서야 하지 않을까 생각된다.
정부가 관련기업들의 의견을 청취하고 선도기업을 지정해 디지털화를 추진한 후 참여기업 전체로 확산시키는 방법이 가장 효율적일 수 있다. 화학기업은 물론 IT, 엔지니어링, 기계장치 관련기업들이 모두 참여해 계획을 수립하고 데이터를 정립하며 구조를 파악한 후 디지털화를 추진한다면 실패 확률을 낮출 수 있음은 물론 비용도 최소화할 수 있을 것이다.
일본의 사이버보안 추진과정을 참고할 필요도 있다. 정부가 화학기업 및 엔지니어링, IT 관련기업들을 참여시켜 연구조직을 만들고 선도·시행기업을 지정함으로써 중복 투자를 줄이고 시간도 대폭 단축하는 것으로 파악되고 있다.
국내에서도 산업통상자원부나 중소벤처기업부가 공장의 디지털화를 추진하고 있는 것은 사실이나 형식적 추진에 그치고 있다. 관련기업들도 디지털화를 목적으로 하는 것이 아니라 정부지원금을 타내는 방편으로 참여함으로써 효율이 떨어질 수밖에 없는 구조이다.
미래를 내다보고 화학기업의 경쟁력을 끌어올리기 위한 진정한 디지털화 정책이 요구된다.