화학저널

일본 아사히카세이(Asahi Kasei)가 사물인터넷(IoT), 인공지능(AI) 등 디지털기술을 활용해 전방위적으로 공장의 생산혁신을 추진하고 있다.
품질검사 자동화나 플랜트 이상 감지 시스템 도입에 따른 생산현장 고도화를 가속화시키기 위해 생산기술계 디지털 기술자들과 함께 현장 밀착형 도입에 속도를 내고 있다.
아사히카세이는 2018년 10월 생산기술본부에 디지털이노베이션센터를 설립하고 2017년 출범시킨 IoT 추진부에 IoT 툴 도입을 담당하는 디지털솔루션기술부를 신설함으로써 디지털체제를 강화한 바 있다.
빅데이터 분석을 실시하는 데이터 사이언티스트, 인프라 설계와 사이버 보안 대응을 맡은 시스템 엔지니어 등 40명 이상의 디지털 기술자들로 구성돼 있으며 IoT추진부 시절에 비해 인원이 약 5배 늘어난 가운데 앞으로도 계속 증원할 계획인 것으로 알려졌다.
디지털기술 도입을 통한 생산현장 고도화는 크게 4가지 관점에서 추진하고 있다.
센서, 화상분석 방법을 사용해 생산제품 검사를 자동화하거나 생산품종을 전환할 때 생산성과 품질을 향상시키는 작업, 플랜트 트러블이나 고장을 미연에 방지하는 이상 감지, 태블릿 단말기 등을 활용해 현장작업을 효율화시키거나 정보를 전자 데이터화하는 작업으로 구분하고 있다.
모두 숙련공의 기술 전수 및 인력 부족에 대응하기 위한 움직임으로 생산설비 노후화 대책으로도 중요성이 높은 것으로 파악하고 있다.
아사히카세이는 그룹기업을 포함해 석유화학, 섬유, 소비재, 전자부품, 주택 및 건축자재, 의약품 등 다양한 소재와 생산제품을 공급하고 있다.
즉, 검사 시스템을 갖출 때 다양한 대상제품의 특성을 정확하게 파악할 필요성이 크다는 판단 아래 최근 디지털이노베이션센터 인력을 공장에 직접 투입함으로써 생산 프로세스를 알고 있는 현장 기술진과 함께 작업을 진행하도록 하고 있다.
현장의 의견을 바탕으로 시스템 개발과 검사작업을 신속하게 추진하는 개발방법을 도입함으로써 속도를 더 높이고 있다.
소재, 주택, 헬스케어 등 중점사업으로 선정한 분야의 공장에 우선적으로 도입하고 있으며 본사는 물론 관계기업까지 포함해 총 100개 이상의 공장에 순차적으로 적용할 계획이다.
공장마다 디지털기술을 도입하는 것과 동시에 이르면 2019년 생산기술계에서 공통 데이터를 플랫폼화하는 작업도 추진할 계획이다.
현재는 개별 서버와 개별 어플리케이션으로 분석하고 있으나 플랫폼 정비 후에는 분석을 더욱 신속하게 실시할 수 있게 되며 개별공장에서 구축한 모델을 다른 공장이나 다른 사업에도 적용할 수 있기 때문에 광범위한 디지털 기술자 육성에도 큰 도움이 될 것으로 기대하고 있다.
생산현장의 프로세스 데이터를 자동으로 수집하고 분석하는 기능도 플랫폼에 탑재할 계획이다.
마케팅, 연구개발, 생산 등 활동 전체에서 디지털 트랜스포메이션(디지털 변혁: DX)을 추진하고 있는 가운데 사이버 보안 대책도 강화하고 있다.
디지털이노베이션센터에서 사이버 보안을 담당하는 엔지니어들이 다른 부서와 연계하는 형태로 보안망을 강화하는데 총력을 기울이고 있다.
아사히카세이는 생산혁신 작업 가운데 IoT, 로봇 등을 구사하는 스마트팩토리화도 주목되고 있다.
디지털이노베이션센터에서는 생산 차별화, 인력 축소와 관계되는 기술을 개발하고 있으며 기존공장에 디지털기술을 도입하면서 확보한 노하우를 신규공장 건설과 증설에 활용할 수 있을 것으로 예상하고 있다.
아사히카세이는 안전하고 경쟁력을 갖춘 미래형 공장을 조성하기 위해 다양한 방면에서 노력을 기울이고 있다.