제온, 고부가가치제품 제외하고 가동중단
제온(Zeon)은 핵심 합성고무 생산기지인 도쿠야마(Tokuyama) 공장에서 60%에 해당하는 설비 가동을 중단하는 내용의 대대적인 포트폴리오 혁신을 추진하고 있다.
최근 해외기업과의 경쟁이 심화되면서 수익성이 악화돼 부가가치가 낮은 NBR(Nitrile Butadiene Rubber) 라텍스와 ESBR(Emulsion Styrene Butadiene Rubber)은 2026년까지 생산설비를 각각 1기씩 가동중단할 예정이며, BR(Butadiene Rubber)은 일부 특수 그레이드를 생산하고 있어 2028년경 가동을 중단하기로 결정했다.
다만, 특수성이 높은 No.2 ESBR 플랜트와 SSBR(Solution Styrene Butadiene Rubber) 플랜트는 앞으로도 계속 가동할 예정이며 고부가가치 고무 공급을 위한 수요기업 지원 서비스 확충을 추진하고 있다.
중장기적으로 합성고무 집약화 작업 범위를 원료 조달 영역까지 확장하는 방안을 검토하고 있다.
또 SSBR 시장 변화에 대응해 스미토모케미칼(Sumitomo Chemical)과 연구개발(R&D)과 판매 부문을 강화하기 위한 목적으로 설립했던 합작기업 ZS Elastomer를 2024년 10월 흡수합병했다.
앞으로 ZS Elestomer를 통해 확보한 지적재산권과 기술 노하우를 활용함으로써 SSBR 사업을 고도화하고, 특히 최근 새로운 과제로 부상한 탄소중립 실현에 속도를 낼 계획이다.
해외 사업도 강화하고 있으며 인디아 시장에 대한 공세를 강화하기 위해 합성고무 기술 지원 기능을 확충하는 작업을 진행하고 있다.
그동안 인디아 수요기업에게 기술 지원을 실시할 때 싱가폴에서 인력을 파견해 대응했으나 앞으로는 인디아에서 직접 담당하도록 함으로써 실시간 대응이 가능한 체제를 확립할 방침이다.

아사히카세이, SSBR 중심 사업기반 강화
아사히카세이(Asahi Kasei)는 SSBR에 집중하며 합성고무 사업을 강화할 계획이다.
폴리머 설계기술, 변성기술 등 자체 개발한 기술을 활용해 수요기업의 타이어 개발을 지원하는 등 수요기업 대응 기반을 마련하고 전기자동차 타이어와 SUV(스포츠유틸리티자동차) 하이인치 타이어, 사계절 타이어 등 니치시장을 주요 타깃으로 신제품 개발을 진행하고 있다.
2024년 4월에는 부타디엔(Butadiene) 체인 효율화를 위해 조직 편성을 단행했다.
주력제품인 SSBR과 BR 등 합성고무 사업부를 SEBS(Hydrogenated Styrenic Thermoplastic Elastomer), SBS(Styrene Butadiene Styrene) 등 TPS(Thermoplastic Styrene)를 취급하는 엘라스토머(Elastomer) 사업부에 통합했고 고무질계 에멀전 사업을 영위하는 SB 라텍스 부문까지 추가했다.
앞으로 싱가폴에서 세계 최대 생산능력을 갖춘 연속중합 프로세스 SSBR 플랜트를 가동하며 우수한 코스트 경쟁력을 확보하고, 일본에서 합성고무, 엘라스토머, SB-라텍스를 일체 생산함으로써 원료 가시화 및 운영 공유화를 통한 사업 통합 시너지를 극대화할 예정이다. 개발이나 마케팅 분야에서도 시너지를 확대할 수 있을 것으로 기대하고 있다.
합성고무 신제품 개발 분야에서는 타이어산업의 탈탄소 타이어 개발 흐름에 적극 대응하고 있다.
지속가능성 및 탄소 관련 국제인증 가운데 바이오 베이스 및 재생 원료 및 생산제품 서플라이체인을 관리하고 보장하는 기능을 갖춘 ISCC 플러스 인증을 합성고무 외에 TPE(Thermoplastic Elastomer) 사업에서도 취득한 것으로 알려졌다.

CR, 장갑용에서 천연고무‧IR과 경쟁
글로벌 CR(Chloroprene Rubber) 수요는 2024년 23만-25만톤을 회복할 것으로 전망하고 있다.
최근 미국시장이 회복됐고 유럽 수요는 여전히 침체된 상태이지만 아시아 역시 회복 조짐이 나타나고 있기 때문이다.
다만, 코로나19(신종 코로나바이러스 감염증) 팬데믹(Pandemic: 세계적 대유행) 이전의 27만-29만톤 수준은 되찾기 어려울 것으로 보고 있다.
CR은 수요 중 80-90%가 드라이칩으로 사용되고 나머지만 라텍스로 파악된다. 드라이칩은 자동차용과 비자동차용 모두 완만한 회복세를 나타내고 있음에도 공급과잉이 심각해 가격 하락이 이어지고 있고, 라텍스는 의료용 장갑, 접착제, 방수 코팅 등에 사용되고 있다.
의료용 장갑은 수술용이 주류이고 검사, 진단용과 비교해 저가의 중국산에 영향을 많이 받지는 않는 편이나 코로나19 팬데믹 시 수술이 중단되거나 연기되면서 사용량이 감소한 바 있다.
또 소재 간 경쟁이 치열하며, 특히 천연고무와 IR(Isoprene Rubber)은 수술용 장갑에 필수적으로 요구되는 유연성을 갖추어 CR 대비 우위에 있는 것으로 평가된다.
하지만, 천연고무는 라텍스 단백질이 알레르기를 일으킬 수 있고, IR은 손 피부에 4형 알레르기에 속하는 가황촉진제 알레르기를 일으켜 접촉성 피부염을 야기할 수 있다는 단점이 있다.
또 외과수술은 수술 시간이 길기 때문에 감염 방지를 위해 수술시간 안에 장갑을 교체하거나 이중으로 착용해야 하기 때문에 탈착이 쉬워야 하고 쉽게 찢어지지 않도록 일정 강도도 갖추어야 한다는 점에서는 CR이 강점을 갖춘 것으로 평가된다.
이에 따라 CR-라텍스 생산기업들은 알레르기를 일으키지 않으면서 가격우위성을 갖추고 강도도 우수하다는 특징을 살려 공세를 강화하고 있다.

일본 3사, 차별화 전략으로 경쟁력 확보
CR은 아세틸렌법과 부타디엔법을 통해 생산할 수 있으며 모노머 반응성이 좋아 외부조달이 어렵기 때문에 자체적으로 모노머를 중합해 드라이칩이나 라텍스로 만드는 생산기업이 많은 편이다
따라서 기술적 장벽이 높고 설비투자 부담이 커 신규 진출이 어려운 영역으로 평가되며 실제로 글로벌 생산기업도 일본 3사, 유럽 1사, 중국 2사로 소수에 그치고 있다.
그러나 다른 특수고무와 마찬가지로 판매경쟁이 치열하고 최근 원료가격이 급등하면서 수익이 악화되고 있음에도 중국에서 3번째 생산기업이 등장할 것으로 예상되며 일본 3사는 서로 다른 전략을 펼치면서 수익성 개선에 박차를 가하고 있다.
덴카(Denka)는 글로벌 CR 시장점유율 40%를 장악하고 있으며 최근 발표한 경영계획 Mission 2030에서 포트폴리오 변혁의 최우선 과제로 CR 사업을 근본적으로 혁신하겠다고 선언했다.
코로나19 이전 수요 수준이나 환율, 원료가격, BCP(사업계속계획) 관점에서 경쟁력이 있는 카바이드‧아세틸렌법을 유지하면서 일본과 미국공장의 생산능력을 어떻게 조절해야 하는지 검토한 후 2025년 초 구체적인 방안을 공개할 방침이다.
도소(Tosoh)는 2024년 4월 CR에 CNF(Cellulose Nano Fiber)를 복합화한 신규 그레이드를 출시했으며, 의료용 장갑의 라텍스 품질 향상과 부가가치 전략을 가속화하는 동시에 BCP를 고려해 생산능력을 60% 확대하는 방안을 검토하고 있다.
레조낙(Resonac)은 다른 CR 생산기업과는 달리 라텍스를 주요 사업기반으로 두고 수술용 장갑과 접착제 원료 공세를 강화하는 등 차별화된 전략을 펼치고 있다.
수술용 장갑은 선도기업이라는 우위성을 살려 알레르기 대응 그레이드 공급 확대와 용도별 신규 라텍스 그레이드 개발로 차별화에 속도를 내고 있다.
수술용 장갑 분야에서 경쟁 소재인 천연고무는 단백질이 알레르기를 일으킬 수 있고 IR도 접촉성 피부염의 원인이 될 수 있다는 점에서 CR-라텍스의 강도와 알레르기 프리 특성, 가격 우위성을 전면에 내세우고 있다.
접착제 원료용은 탈용제 흐름에 맞추어 수계 접착제 원료 판매 확대에 주력하고 있으며 라텍스 배합설계를 위해 계산과학을 활용하는 등 신제품 개발 고도화를 추진하고 있다. (강윤화 책임기자: kyh@chemlocus.com)