화학기업들은 코로나19(신종 코로나바이러스 감염증) 사태를 계기로 DX(Digital Transformation) 도입에 박차를 가하고 있다.
연구개발(R&D) 분야는 계산과학 등 연역적 방법을 조합함으로써 신소재를 창출로 이어지고, 생산 현장에서는 디지털 기술을 도입한 공장 오퍼레이션 매니지먼트, 예측가동 및 유지보수 등을 효율화하고 있으며, 영업‧서비스 분야도 데이터 플랫폼 도입으로 수요기업의 정보를 관리하는 방식으로 진행되고 있다.
다만, 전체적으로는 업무 효율화를 위한 디지털화에 머무르고 있고 DX의 본질인 비즈니스 모델 변혁에는 접근하지 못하고 있다.
전사적 통합에 사업행태‧기술‧문화 변혁 필수적
화학을 비롯한 제조업, 서비스업 등 대부분 산업은 수요기업 및 소비자가 원하는 가치 창출이 목적이어서 DX를 제대로 도입하면 비즈니스 
모델을 혁신할 수 있을 것으로 기대되고 있다.
디지털화를 통해 그동안 축적해온 수요기업의 데이터를 활용하면 수요기업 관점에서 부가가치를 가시화할 수 있어 새로운 비즈니스 모델을 창출하는 것이 가능하기 때문이다.
일본 화학기업 AGC는 2015년부터 사업부에 Salesforce를 도입한 후 영업부 내부에 DX 정착을 위한 3개 목표를 설정함으로써 비즈니스 모델 혁신을 추진하고 있다.
첫째는 업무 기록과 수요기업의 정보를 자산으로 확실하게 일원화하는 형태로 남기고, 둘째는 수요기업에 대한 대응을 신속화함으로써 영업, 개발, 공장 등 개별부문과 정보를 공유해 수요기업에 대한 품질 대응과 기술 지원을 가속화할 수 있었다.
셋째는 축적한 정보를 언제 어디서든 사용할 수 있도록 해 업무의 계승을 지원하고 대리업무도 가능하게끔 효율화된 체제를 구축하고 있으며, Salesforce를 활용한 정보 기록 및 일원화 작업 정착에 성공한 것으로 평가된다.
화학기업들은 생산품목이 다양하고 품목별로 수요기업, 사업 프로세스가 서로 달라 대부분 사업부 체제로 운영하고 있으나 개별 사업을 추진할 때는 효율적인 방식이나 사내 전체적으로 정보를 공유하거나 융합시키는 것이 어려워 DX의 종합적 도입에도 걸림돌로 작용하고 있다.
생산제품, 공급지역 등 카테고리로 구분해 예산을 책정하고 업무를 관리하는 사업부 체제에서는 수요기업의 정보 등 업무 데이터를 사업부 내부에서 관리해야 한다는 의식이 강하고, 컴퍼니 체제도 DX 전문조직을 코퍼레이트 아래에 둠으로써 톱다운 방식의 DX 추진에 많은 어려움을 겪고 있다.
다만, 화학기업들이 최대 수요처인 자동차산업의 트렌드, 니즈에 대응하기 위해 그동안 개별적으로 운영해온 자동차 관련 소재 사업부들을 횡단적으로 연결하고 있는 점은 DX 추진의 청신호로 작용하고 있다.
조직을 융합하기 위해서는 DX의 핵심인 데이터 활용이 필수적이기 때문이다.
화학기업들은 횡단적 조직을 통해 수요기업 데이터(CRM)와 구매‧생산‧출하나 회계‧인사 등 데이터를 축적하고 가시화함으로써 차별화가 가능하고 새로운 수요기업 확보로 연결할 수 있는 것으로 기대되고 있다.
DX를 추진할 때는 여러 사업 형태를 전사적으로 통합하는 CRM 정비가 필수적이며, 글로벌 경쟁에서 살아남기 위해 사업, 기술, 문화 등을 근본적으로 바꾸어야 하는 변혁의 시기를 맞고 있다.
DX는 혁신을 가속화하는 촉매로 역할할 수 있으며 앞으로는 DX 추진 여부가 성장을 좌우할 것으로 예상된다.
일본, 80%가 DX 투자 확대 의향 … MI에 스마트 팩토리 강화
일본 화학기업들은 DX를 성장전략의 중심으로 설정하고 적극적으로 대응하고 있다.
일본 화학공업일보가 화학기업 45사를 대상으로 설문조사를 실시한 결과, 80%가 2021년 DX 관련 투자액을 확대하겠다고 답한 것으로 나타났다.
성장을 견인하는 연구개발 투자를 우선해 갈수록 치열해질 것으로 예상되는 AI(인공지능)를 사용한 소재 개발 경쟁에 대응하고, 공장의 효율화를 위해 스마트화를 서두르며, 전문인력 확충 등 과제를 해결함으로써 경쟁우위 확보를 추진하겠다는 전략을 구사하고 있다.
2021년 DX 투자액도 미츠비시케미칼(Mitsubishi Chemical)은 4배, DIC는 3배, 오사카소다(Osaka Soda)와 쿠레하(Kureha)는 약 2배 확대하겠다고 응답했다. 2020년에는 스미토모베이클라이트(Sumitomo Bakelite)가 수십배, 미쓰이케미칼(Mitsui Chemicals)도 몇배 늘린 것으로 파악된다.
디지털 활용을 전사적 차원으로 확대할 수 있는 전문조직 설치도 잇따르고 있다. 
DX 투자영역 중에서는 연구개발이 1위를 차지했고, 특히 AI를 소재 개발에 활용할 수 있는 MI(Materials Informatics)를 중시하는 응답자가 많았다.
화학기업들의 성장전략에서 중요한 위치를 차지하고 있는 MI는 그동안 도입단계에 머물렀으나 DIC는 2021년부터 신제품 및 신기술 개발에 AI를 본격적으로 활용하고 있고, 도쿠야마(Tokuyama)는 MI로 개발 속도를 가속화하고 있다고 응답했다. 일본화약(Nippon Kayaku)은 아크릴산(Acrylic Acid) 제조용 촉매의 성능 향상을 위해 심층학습(딥러닝) 기술을 활용하고 있다.
연구개발과 함께 DX 투자에서 우선순위가 높았던 분야는 생산환경으로 나타났다.
DKS는 모든 일본공장의 스마트화에 주력하고 있고, 일본페인트(Nippon Paint)는 새로 건설할 공장에 스마트팩토리 아이템과 자동화 기술을 도입할 계획이며, 다이셀(Daicel)은 2023년까지 도쿄대학과 공동 개발한 AI 탑재 자율형 생산 시스템을 현장에 도입할 방침이다.
생산 기반을 강화하기 위해 DX를 활용하는 움직임도 본격화되고 있다.
테이진(Teijin)은 화상해석 AI를 사용해 품질확인 과정을 고도화하고 있고, 우베코산(Ube Kosan)은 제조설비와 분석기기 데이터 수집 및 안전한 생산체제를 활용해 작업기록을 디지털화함으로써 기술을 다음 세대에게 전승토록 하고 있다.
미츠비시케미칼은 생산 자동화와 로봇화에 이어 글로벌 디지털 서플라이체인 관리에도 주력하고 있으며, 코로나19(신종 코로나바이러스 감염증) 사태와 미국-중국 무역마찰 등으로 단절된 국제 공급망 과제를 해결하기 위해 DX 활용을 중시하고 있다.
그러나 디지털 인재 확보에서는 고전하고 있다.
스미토모케미칼(Sumitomo Chemical)은 비즈니스와 디지털 분야 모두에서 지식을 가지고 있는 전문 인재가 부족한 현실을 인정했고, 세키스이케미칼(Sekisui Chemical)은 디지털 전환을 견인할 인재 육성이 필요하다고 강조했다. 신에츠케미칼(Shin-Etsu Chemical)은 2021년 4월부터 DX 인재 육성 플랜을 시작했다.
화학기업들은 자체적인 육성 외에 외부인재 채용에도 나서면서 DX 기반 확충에 주력하고 있다.
아데카(ADEKA)는 전사적 차원에서 IT 리터러시를 향상시키는 것이 중요하다고 판단하고 있으며, 일본촉매(Nippon Shokubai)는 경영전략 근간의 하나로 DX를 승화시킬 계획이다.
아사히카세이, 전사적 조직으로 대응 가속화
아사히카세이(Asahi Kasei)는 DX 도입을 가속화하고 있다.
아사히카세이는 2021년 4월1일 디지털본부를 설립하고 사내 전문인력을 집결시킨 후 개별업무 단위로 진행해온 DX 활동을 사업 및 경영 전반으로 확산시키고 있으며, 디지털 기술을 활용해 사업모델 변혁을 가속화하고 새로운 사회적 가치 창출이 진전될 것으로 기대하고 있다.
디지털본부에는 전사의 IT 총괄부, 연구‧개발본부의 인포매틱스 추진센터, 생산기술본부의 디지털 이노베이션센터 등을 이관시키고 스마트팩토리 추진센터로 명칭을 변경한 다음 영업, 마케팅계에서 DX를 담당해온 디지털마케팅 추진센터와 새로운 사업모델 및 아이디어 구체화를 맡아온 전략추진부를 신설했다.
아사히카세이는 3년 이상에 걸쳐 연구개발 가속화‧효율화, 공장의 생산성 향상에 영향을 미치는 디지털 기술 도입 등 400건 이상에 달하는 DX 프로젝트를 진행했고, 최근 디지털본부 신설로 사내 DX 전문인력을 집결시킴으로써 조직 전체의 고도화가 가시화되고 있는 것으로 평가하고 있다.
디지털 기술을 사업 전체로 확산시키고 개별적 업무 차원에 그치던 활동을 사업 전반 혹은 경영 전반으로 확장하기 위해 디지털본부를 설립했으며, 일본 IBM에서 최고기술경영자(CTO)를 역임하고 2020년 7월 아사히카세이 이그제큐티브 펠로우로 영입한 쿠제 카즈시 상무집행위원이 운영을 맡고 있다.
디지털본부는 △DX 프로젝트별 성격에 맞추어 전사적으로 추진할 협동테마 △사업부나 사업회사 등 개별 안건 혹은 성과를 내는 주제를 횡단적으로 추진하는 지원테마 △개별 사업부와 사업회사가 자체적으로 추진하는 자립테마 등으로 구분헤 디지털화를 추진할 계획이다.
협동테마로는 사내 빅데이터 중에서 경영에 필요한 데이터를 추출해 가시화하는 경영 대시보드와 생산제품의 원료 조달과 제조, 폐기 단계에서의 이산화탄소(CO2) 배출량을 나타내는 탄소 발자국 책정 시스템 등을 추진하는 방안을 검토하고 있다. DX 성과를 측정하는 KPI(사업실적 평가지표)도 설정한다.
지원테마는 개별적 관리 뿐만 아니라 효과까지 가시화할 방침이며, 전사가 참고할 수 있도록 선진사례나 카탈로그 등으로 제작하는 방안을 검토하고 있다.
신설 디지털마케팅 추진센터가 중심이 돼 소재와 부재의 새로운 용도를 모색하는 지원도구도 개발한다.
경제지표와 뉴스, 특허, 전문지, SNS 등 공적인 지식‧정보를 기반으로 분석하고 관련기업의 연계관계를 분석하는 도구와 조합해 새로운 용도 모색 및 협력처 검토 등에 사용할 방침이다.
전략추진부는 사업 혹은 기업의 벽을 넘어 새로운 사회적 가치를 창출하는 주도적 역할을 수행할 계획이다.
개별사업부와 사업회사가 가벼운 테마에 맞추어 사내 다른 사업부나 지적재산권 등 인재를 모아 새로운 사업모델을 논의하는 장소를 만드는 방식을 검토하고 있다.
아사히카세이의 특징 가운데 하나인 다양성을 논의하는 장소를 재현함으로써 다양하면서 다방면적인 아이디어를 이끌어내고 사업화 확률을 높일 수 있을 것으로 기대하고 있다.
애자일형 데이터 플랫폼 구축으로 경영 효율화
디지털본부는 영업과 연구개발, 생산현장, 품질보증, 구매, 물류, 경리 등 사내에 존재하는 방대한 데이터를 목적에 맞추어 유연하면서 신속하게 조합하고 분석‧예측 등에 활용하기 위한 데이터 플랫폼을 구축함으로써 경영 대시보드 적용이 가능해지고 경영과 사업전략 수립, 판단속도 향상 등에 긍정적 영향을 미칠 것으로 기대하고 있다.
생산현장에서도 기존의 수주 및 품질 뿐만 아니라 경영‧사업전략을 가미한 생산계획을 확립할 수 있게 돼 성수기에 어떠한 품목을 우선적으로 생산할지 순위를 정할 수 있고 수익 극대화 및 기회손실 저감에도 도움이 될 것으로 판단하고 있다.
디지털본부 활동 전반에서 중시하는 접근법은 단기간 검증과 개선을 반복하는 애자일형(Agile)으로 파악되고 있다.
아사히카세이는 연구개발에서 시험생산, 양산까지 모든 공정을 순차적으로 진행하는 워터풀형(Waterfall) 개발에 강점을 나타냈으나 애자일형을 도입함으로써 개별 프로젝트의 추진력을 강화하고 관련 사원들의 마음가짐, 전사조직 풍토 개혁 등에도 큰 진전이 있을 것으로 예상하고 있다.
MEP, 화학공장 DX의 정점 “디지털트윈”
Mitsubishi Engineering Plastics(MEP)은 디지털트윈(Digital Twin) 구축에 나선다.
MEP는 2021년부터 디지털 데이터 등 기반을 정비하고 파트너를 모색해 실증실험에 착수함으로써 플랜트 가동을 최적화하는 디지털트윈을 구축하고 있으며 2년 후 상품화를 목표로 하고 있다.
이후에도 AI 등 최신기술을 도입해 가동계획 설정을 지원하거나 트러블 분석과 관련된 정확도를 높임으로써 더욱 고도화된 시스템으로 완성할 방침이다.
중장기적으로는 자율가동을 실현하고 설비 안전과 관련된 노하우를 활용해 운영관리 및 유지보수(O&M) 전반을 대상으로 한 모델을 구축한다.
MEP는 공장 작업자 훈련과 기술 전승을 위한 플랜트 훈련 시뮬레이터인 MECTRNR을 20년 이상 운용하고 있으며 현재까지 해외를 포함해 총 30개 사업장에 공급한 것으로 알려졌다.
디지털트윈은 MECTRNR의 노하우를 활용해 개발하며 오프라인에서 운영해온 시스템을 온라인화해 가상 플랜트를 구축할 계획이다.
플랜트를 신규 건설하거나 개조할 때 설계대로 가동될지 확인하는 사전 검증과 긴급상황이 발생했을 때 대응을 검토하는 활동이 가능해질 것으로 기대하고 있다.
또 디지털트윈과 실제 플랜트의 가동 데이터 사이에 차이가 크게 벌어지지 않는지 항상 감시해 가동조건을 최적화하며 이상을 예측하는 것은 물론 트러블 원인을 규명하는 작업에도 활용할 방침이다.
디지털트윈은 2단계로 나누어 개발한다.
먼저, 그동안 축적해온 아날로그 데이터를 디지털화함으로써 디지털트윈 기반을 정비하고 데이터를 기반으로 온라인화해 디지털트윈을 구축할 예정이다. MEP는 10년 전 온라인화를 검토한 바 있으며 조기에 시스템 구축이 가능할 것으로 기대하고 있다.
다음으로는 실제 플랜트의 가동 데이터를 공급해줄 파트너를 모색한 후 실증실험을 진행하고 2년 동안 실증해 2023년경 상품화하겠다는 목표를 세우고 있다.
파트너는 미츠비시케미칼 외에 MECTRNR 수요기업 등을 후보로 검토하고 있다.
2단계에서는 최신기술도 도입해 디지털트윈을 업그레이드한다.
AI를 사용해 가동을 최적화하고 가동계획 설정을 지원하는 한편 3D 기술을 활용한 플랜트 내부 분포와 유동상황 가시화, 이상 예측 및 트러블 분석 등을 실시할 수 있을 것으로 기대하고 있다.
기계학습으로 모델의 정확도를 높이고 시스템 전체 효율화도 추진해나갈 예정이며, 배관부식 해석 등 설비보전 기술과 조합해 고도의 O&M 서비스로 완성하는 방안을 검토하고 있다.
AGC, 화학공장 가동 노하우 “디지털화”
AGC는 화학공장 가동 노하우를 100% 디지털화하겠다고 선언했다.
AGC는 화학 플랜트의 가동 및 품질과 관련된 데이터를 일괄적으로 관리하는 새로운 시스템을 개발함으로써 작업자 사이의 인수인계 내용과 가동 데이터, 품질정보 등을 디지털화한 다음 일원화시켜 작업상황을 파악하도록 하고 데이터 분석을 용이하게 만든 것으로 알려졌다.
화학사업 부문에 시험적으로 적용해본 결과 품질 향상만으로 연간 1억엔 이상의 코스트 개선 효과를 얻을 수 있는 것으로 확인했다. 특히, 고기능 불소수지 플랜트는 하루 11시간 이상의 작업시간을 줄인 것으로 나타났다.
2021년부터 본격적으로 도입해 2023년까지 치바(Chiba)와 가시마(Kashima) 소재 모든 화학공장에 적용함으로써 코스트 감축 뿐만 아니라 130시간의 작업시간을 단축하겠다는 목표를 세우고 있다. 2023년 이후에는 동남아 공장에도 적용해나갈 방침이다.
AGC의 신규 시스템 Chopin은 여러 종류의 시스템 선형을 조합시켜 가동 뿐만 아니라 품질, 설비관리 시스템까지 연결하는 플랫폼 역할을 하고 있는 것으로 알려졌다.
그동안 서류상 존재하던 정보와 엑셀 파일에 입력된 데이터를 일원적으로 관리하는 것을 목표로 개발했다. 일찍부터 디지털화를 추진했으나 공장 직원들이 공유해온 인수인계용 지시사항 및 보고 내용은 메모 형태로 존재했기 때문에 데이터로 관리하기 어려웠기 때문이다.
하지만, Chopin을 활용하면 인수인계 내용을 작성하는 것은 물론이고 탬플릿까지 표준화할 수 있어 과거의 데이터를 언제 어디서든 검색하거나 열람할 수 있으며, 시스템 대시보드를 통해서는 실시간으로 가동상황을 파악하고 누출 및 유출 방지를 위한 작업을 진행할 수 있고 서류 생략도 가능할 것으로 판단하고 있다.
실제 플랜트에 시험 도입한 결과 작업 파악에 걸리는 시간은 40%, 회의는 30% 정도 줄인 것으로 알려졌다.
품질, 생산성 향상에도 효과를 나타내 고기능 불소수지 공장에 시험 도입한 결과에서는 품질이 악화되는 시기와 탈수탑 교환 사이의 인과관계를 데이터화해 해결책 강구에 성공했다.
2019년 5월 처음으로 도입해 최초 도입제품의 품질규격 합격률을 높였고 6개월 후 다른 품목으로도 확대 적용해 합격률 100%를 달성했다. 24시간 생산량을 비교하면 도입 전보다 10-20% 늘어난 것으로 파악하고 있다.
최근에는 일원화된 데이터를 어떻게 응용할 수 있을지 연구하고 있다.
생산품목을 바꿀 때 물성 변동 등을 고려한 품질예측 시스템을 구축하거나 기록이나 현장 작업자의 순서 등을 태블릿으로 작성하게 하는 방안을 검토하고 있다.
플랜트 예측 제어와 이상 감지, AI를 활용한 가동 지원 등 공장 스마트화를 적극화함으로써 기존의 노하우와 수치를 사이버 공간에서 활용할 수 있는 방법을 모색할 방침이다.
교세라, 화학공장 스마트화로 생산 최적화
교세라(Kyocera)는 제조 부문에서 DX를 추진하고 있다.
2017년 시작한 생산성 향상 프로젝트에서 파인세라믹 모델라인을 구축한 경험을 활용해 일본 야스(Yasu)에 스마트 공장을 건설한 후 클레이형 LiB(리튬이온전지) Enerezza 양산을 준비하고 있다.
소재 조달부터 생산, 출하, 배터리 사용에 이르기까지 모든 정보를 디지털 플랫폼에 모아 분석한 결과를 활용함으로써 제조 부문을 최적화함과 동시에 수요처에 새로운 가치를 제공할 수 있을 것으로 기대하고 있다.
교세라는 2017년 파인세라믹 사업본부에서 생산성 향상 프로젝트를 시작했다. 5월 전임조직을 설치하고 2018년까지 파인세라믹을 생산하는 고쿠부(Kokubu), 가모우(Kamou), 가와우치(Kawauchi) 공장의 공정 일부를 대상으로 각기 다른 타입의 모델라인을 가동했다.
2019년 가을에는 DX추진센터를 설치해 전사적으로 적용하기 시작했으며 2020년 6월에는 데이터 활용 기반을 구축했다.
교세라는 스마트공장을 3가지 개념으로 정의하고 있다.
계획생산에서는 제조 부문의 자원인 오퍼레이터, 생산대상물, 설비를 대상으로 모두 컴퓨터로 계산해 언제, 누가 어느 가공설비에서 어느 로봇을 가공할지 오퍼레이터에게 지시함으로써 생산 평준화, 자원효율 최대화에 따라 효율개선 투자 억제 및 이익 확대가 가능할 것으로 기대하고 있다.
다음으로 수렴한 데이터로부터 가공조건 역치의 중심값을 유지하도록 변경하는 예측모델을 적용해 불량이 절대 발생하지 않는 라인을 실현할 방침이다. 제조 부문에서는 생산에 불균형이 발생할 수밖에 없어 범위를 정확히 설계해야만 불량품이 다음 공정으로 넘어가지 않기 때문이다.
개별공정의 능력 불균형, 수요 변동을 흡수해 소재를 최초로 투입하는 단계에서 제어함으로써 투입을 최적화해 공정별 버퍼를 최소화하고 공정을 능률화할 계획이다.
본격 가동을 앞둔 스마트 공장은 세계 최초의 클레이형 LiB 양산공장으로 양극, 음극, 분리막, 커버케이스 등 다양한 소재의 정보 및 검사성적서, 입고정보 뿐만 아니라 10여개 공정, 50여개 설비의 정보를 데이터 활용 기반에 축적하는 것으로 파악되고 있다.
완성제품이 물류거점 중 어디에 있는지를 포함한 재고정보, 개별 ID가 설정된 배터리가 어디에서 어떻게 사용되고 있는지도 확인할 수 있는 것으로 알려졌다.
생산제품 라이프사이클 동안 정보가 계속 연결됨으로써 생산라인 자율화는 물론 신제품 개발, 마케팅, 기술 지원에도 활용할 수 있으며 자연재해에 따른 정전에 대비해 충전용량을 항상 높게 유지하도록 조언하는 등 수요기업에게 새로운 가치가 제공할 수 있을 것으로 기대하고 있다.
제조 부문서 디지털전환 가속화
교세라는 Enerezza 공장을 모델로 앞으로 신규 건설하는 공장은 원칙적으로 모두 스마트화를 결정했고 장기적으로는 해외공장에 대한 DX 도입, 솔루션 공급을 검토하고 있다.
교세라는 2017년 1월 당시 파인세라믹 사업본부장이었던 다니모토 히데오 사장의 지시를 받은 디지털비즈니스추진본부의 마에다 다케시 DX추진센터장의 프로젝트를 통해 최초로 클레이형 LiB 스마트공장 구축에 성공했다.
파인세라믹 소재 엔지니어인 마에다 센터장은 2개월 동안 일본공장 6곳을 돌고 현장회의에 참석하면서 라인 자동화가 아닌 자율화를 추진하는 콘셉트를 정리했고, 2017년 5월에는 전임조직을 설치해 3개월 동안 멤버들에게 설명했으나 불가능하다는 의견이 대부분이었으며 현장 직원과 대치하는 사태도 발생한 것으로 알려졌다.
그러나 2019년 3월까지 고쿠부, 가모우, 가와우치에 각기 다른 콘셉트의 모델라인을 설치해 무인가동을 실증함과 동시에 생산라인 자율화에 필요한 상시감시를 수행하는 디지털 플랫폼 구축에 성공했다.
모델라인은 가공대상물이 든 트레이를 로봇이 가공설비에 공급하고 가공완료 신호가 나오면 데이터 활용을 기반으로 가공대상물의 트레이 배출을 지시하며 자동반송차를 이용해 다음 공정에 가공을 마친 트레이를 공급하는 방식으로 항상 설비 가동을 유지함으로써 노동생산성이 7배, 가동률이 1.5배 향상된 것으로 파악하고 잇다.
로봇 1대가 가공설비에 가공대상물을 투입하고 가공 후 또 다른 1대가 계측하는 모델라인에서는 데이터 활용 기반에 탑재한 예측모델에 따라 공구 마모 등에 따른 불량이 발생하기 전에 오퍼레이터에게 가공설비 조절을 지시하거나 설비조건을 직접 개선해 제어상 역치의 중심값으로 되돌림으로써 수율 100%를 실현했으며 표본검사를 위한 순회도 불필요해진 것으로 알려졌다.
모델라인 이외에서도 데이터 활용을 추진하고 있다.
소성공정에서는 원료의 특성, 온‧습도 등 과거 데이터를 이용해 소성 후 수축률을 예측하는 모델을 구축했고, 연계된 도면 제작 프로그램이 절삭가공 도면을 작성하고 CAD, CAM으로 프로그램을 만들어 NC 공작기계에 가공 레시피를 인스톨하기까지를 100% 자동화했다.
소성로에 대한 대상물 투입도 컴퓨터가 배치를 계측해 오퍼레이터에게 지시함으로써 투입용량 확대, 소성공정의 에너지 절약에 영향을 미치고 있다.
교세라는 2020년까지 3년간 생산성을 2배로 높이겠다는 목표를 세웠으나 아직 1.4배에 그쳐 앞으로 활동 자체를 재검토해 2022년까지 목표를 달성할 방침이다.
전사적으로는 제조 부문을 보유한 30-40개 사업부문 가운데 절반이 데이터 활용 기반을 이용하고 있으며, 모든 사업부가 동일 데이터 활용 기반을 이용하면 원료공정에서 불량을 막을 수 있을 것으로 판단해 2021년 모든 사업부가 이용할 수 있도록 시스템을 구축할 계획이다.
모델라인 구축도 추진하고 있다.
앞으로는 5G(5세대 이동통신)도 활용할 계획이며 야스‧고쿠부 공장에서 무선국 면허를 취득했고 Kyocera Communication System이 엔지니어링을 담당한 시스템으로 실증을 진행할 방침이다. (K)
